精益管理培训心得体会【精品5篇】
【前言】在精益管理培训的过程中，我们不仅学到了实用的管理技巧，更深刻体会到了团队合作的重要性。因此，在总结心得体会时，我们应该以感恩之心，向这段宝贵的学习经历致以赠言，以表达我们对精益管理培训的感激之情。以下是会员“fv838”整理的精益管理培训心得体会（共5篇），供大家品鉴。
《为自己工作》光盘讲座学习已经结束，李强老师用不同于余世维博士的另一种演讲方式把这堂课讲的淋漓尽致，他用浅而易懂的语言结合与现场同学们的互动把一些深刻的道理摆到大家面前，让我们自己从中体会感受，让我们自己领会总结其中的道理，让我们感受了一次全新的洗礼与净化。闭目思之，思之……，回味无穷、真乃良师益友;思之……，大有峰回路转、柳暗花明之感，大有云开见日、豁然开朗之感;
“心在哪里，收获就在那里”。既然我们选择了公司，公司给我们一个展现自我的舞台。我们就应该端正态度、调整心态，怀着感恩的心，用自己的行动来表现自我、回报公司。要改变工作就是为了赚钱、工作是为老板打工的错误心态，抱着这种心态工作，工作就成为丢不下的包袱，我们也就成了工作的奴隶，工作就流于形式，死干蛮干、不能把工作干活，永远不能从工作中得到快乐与成长，就更谈不上要干一番事业!只有懂得是为自己工作的人，才能工作着并快乐着，才能真正体会到生命的意义，才能提高生活品质，完美自我。“努力做事，只能把事做对，用心做事，才能把事做好”。就如李强老师讲的那个三个石匠的故事，面对一样工作、一样报酬的三个石匠，却三个人有三种看法、三种看法又导致三种不同的工作感受、也就产生了三种不同的结果，只有第三个石匠悟出了工作的真谛，从中找到了乐趣、找到了信心，也只有他是真正用心去做事的。我们要把第三个石匠的精神用到工作中，时刻以客户为需求，创造出高、精、端产品，让客户的不满变笑脸，让客户的抱怨变赞美。这才是我们工作的目标、才是我们工作的真谛，才是我们感恩老板、回报社会的体现。
“心态决定一切。”大到国家的改革开放、WTO的加入、与世界经济接轨;小到企业的体制改革、经营转换一切都在改变观点、调整心态，作为国家、企业的建造者我们更应该思想开活、紧赶潮流。首先要改变思想，改变观念。要学会换位思考，把企业当成是自己的企业、把工作看作是为自己工作，真正发挥自己的一技之长、挖掘自己的潜质，提高主观能动性，自己判断、自己监督、自己负责;摒弃那些懒惰、消极、怀疑、抱怨的思想。忠实于自己、诚信于自己，这样才能转变思想、改变作风，提高产品质量、提高工作效率。反之，每个员工都敷衍了事、得过且过，都事不关己、不求进取。都抱着一种此地不留人自有留人处、抱着一种跳槽的心理，怎么能干出好的产品，没有好的产品，企业靠什么发展、靠什么竞争。企业被淘汰了、企业倒闭了，“皮之不在、毛将焉附 ”，我们又能到哪里展现自我。真想今天工作不努力、明天努力找工作吗?即便是又有了新的工作，还是老作风、老观点，到头来还不是一样的结果。我们为什么不从自我做起，从现在做起呢?
人脉关系是成功的基础。一个成功的企业不是只靠老板的决策、个人的努力塑造的，是整个组织的团结协作、是从上到下的同心协力，部门间的流畅合作来完成的。“众人拾柴火焰高”;“一个篱笆三个桩一个好汉三个帮”“我为人人、人人为我”这些都能体现人脉关系的特点，都能体现团结的力量。李强老师提到的人脉关系在企业中是一种资源，是资源就要挖掘、是资源就要利用。李强老师通过现场互动，让大家互相按摩用实际行动告诉我们，别人对你的所有方式都是你教给他的，只有你对别人好别人才能对你好，这就是合作互惠，有合作才能有进步、有创新、有发展，企业才能走向成功，可见人脉关系在企业中的重要性。好的人脉关系能促进公司发展、能促进企业文化形成。
无规矩不成方圆，任何企业的缔造都离不开企业规章制度的架构，讲座中提到：“所有的规章制度永远是你生存的工具。” 好的规章制度可以促进公司的腾飞发展，完善的规章制度会制约阻碍企业的发展。任何公司的制度都是经过上层领导深思熟虑、借鉴很多成功企业经验而形成的。有了规章制度我们就要认真执行，用规章来规范自己、用制度来约束自己。所有的规章制度都是未来生存的工具。
成功者总是影响别人，而失败者却总是受别人的影响。正如李强老师所讲的“就算你有一千次成功那也不等于成功，但是你有一次失败就意味着失败”，成功的再多也只是肯定了你以往的付出，但也要求你调整心态接受下一个挑战，但失败一次就会否定你很多以前的付出与成功。这就要求我们认认真真、踏踏实实的用心去做好每一件事，千万不能敷衍塞责、推诿扯皮，抱一种侥幸心理去工作。李强老师把自己的每一次演讲、培训都看成自己的最后一次，全身心的去做好这最后一次。质量工作更应该体现这一点。在企业管理及运营中，质量问题无小事，任何质量问题的出现不论大与小、多与少，都应该仔细剖析、认真核查分析问题根源，把事态的隐患及变化消除在萌芽状态。因为任何质量问题都会带来其他方面的不良影响，让企业形象及信誉在客户认知中大打折扣。散热器是总成产品，因总成材质及总体结构，安装与工作环境决定散热器属于易损坏、难修复的产品，这样就带来很多顾客抱怨与不满，顾客的抱怨就是我们的不足、就是我们的失败，就是我们需要改进的目标，作为散热器项目的质量检验部门，更应该把各项工作做细做精，严把质量关，杜绝质量流失。尽量提高散热器产品质量，降低内外部质量损失，减少顾客抱怨。给金祥公司散热器产品塑造一个更高的质量平台。
人生处处是考场、人生事事是考题、人生人人是我师，让大脑的弦时刻紧绷，打起百分百的精神，调整最佳状态做好每一件工作、迎接每一个挑战，——生命不止、战斗不息。书山有路勤为径，天地酬勤，只有不断地付出才有更多的收获，在不断地付出收获中历练自己、提升自己。
目前5S或者6S在全球范围内已经得到广泛的推行，全球有60%以上的企业已经推行了5S或者6S管理，其实6S总结起来只有短短的几句话，但是想要做好并不是那么简单，想要真正做好6S管理就必须真正理解6S管理的内涵以及6S管理与其他各部门因素之间的联系。如何制定6S人员培训、如何策划好6S管理的推行周期还有如何解决6S管理推行过程中所遇到的问题，而以上的这些对于真正做好6S管理工作具有十分重要的意义。
对于推行6S精益管理具有十分重要的实际意义，主要表现为以下几个方面：
1.综合提升企业形象和综合素质，优化工作环境;
2.减少生产过程中的各种浪费，实行定置管理，合理利用工作场地;
3.提高工作效率，优化工作环境以及工作流程，减少工作过程中的来回搬运作业;
4.做好产品质量保证，做事严谨认真，对重点区域进行品质控制。
5.优化安全保障措施，保证通道通畅、宽广人工做事认真减少事故的发生;
6.优化设备保养措施提高设备使用寿命，对设备进行清扫、点检、保养、维护;
7.降低成本减少动作浪费;
8. 交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业
6S管理是一项长久性的工作，而目前国内企业的6S管理和德国、日本等国家相比还有不小的差距，同时也说明了国内的6S管理工作还任重而道远。首先体现在对6S管理的认识上，在中国很多的企业还没有真正理解6S的涵义，甚至在一些管理人员中巴6S管理等同于搞卫生，如果是这样的想法想要搞好6S活动几乎是不可能的。
由于在认识上的差距，所以在执行上也不可能落到实处，很多的基层管理人员或者岗位职工更是把6S管理当作是一种负担，不愿去执行。执行起来也是说的多，做的少，只是在检查前应付差事地打扫一下卫生。使6S管理流于形式，起不到真正的作用。
6S管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6s管理组织体系的使命是焕发组织活力、不断改善企业管理机制，6s管理组织体系的目标是提升人的素养、提高企业的执行力和竞争力。
从上面的分析可以看出国内6S管理推行的关键是在提高对6S管理的认识，需要从内心真心愿意去做好6S管理，而不是吧它当做一种任务一种负担。在推行前，首先应进行全员6S培训，包括每一名职工，都要对6S有所认识，理解推行6S管理的真正意义;其次企业主要领导要高度重视，经常到现场督促检查6S管理推行情况;第三就是要从细节开始，常抓不懈，因为6S 管理重在细节，也难在细节。6S管理没有结束的时候，只要决定去执行了，就要不断的去推进，一步一个台阶，促进全员素质的不断提升。
6s管理具有显著改善生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提高产品质量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6个“S”要素间有着内在的逻辑关系，并构成相对完备的体系。其中，提升人的素养，形成追求卓越、精益的企业文化和形成企业人力的合力是6s管理的中心和内核，是其它管理活动的基础和有效推行的保障。因此，我们一旦决定要在企业内部推进6S管理，就一定要把它做好，真正实现其提升员工素质，打造一流企业的目的。
精益化管理的本质就是一种对战略目标进行分解细化和责任落实的过程，是让企业的战略规划能有效地贯彻到每个环节并发挥作用的过程，是一种贯穿于企业所有坏节的全面管理模式，同时也是增强企业整体执行能力实现最终发展目标的一个重要途径。
实现精益化管理要求每一个岗位，每一位员工的工作都要精益化、制度化、规范化、精益求精，只有全员参与，从自我做起，才能使精益化管理落到实处，最大限度发挥精益化管理的作用，实现企业的战略目标。主要有以下几点：
一、明确精益化管理的目的，强调精益化管理实施的重要意义。
实施精益化管理，就是从小事入手，对每个细节都精益求精，做到事事有人管、处处有人管、事事有检查、时时有计划、事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，提高管理效能。各部门要着力培养人才，通过培训提高职工思想意识，规范职工标准化操作，更多的通过培训把标准化操作贯穿到每个人的工作习惯之中，为实现精益化管理培养合格的人才，通过人才的职业化实现管理流程的职业化、精益化、标准化，从自身而言,要通过学习意识到本职工作的重要性,在工作中,合理定位,做好自己的事情，如果把企业比作"一部列车"一样的系统,把领导层比作"机头",把基层人员比作"身体",如果一个企业,每一个人都能合理"定位",能认识自己所处的地位和职责,完成好自己所负责的工作,发挥好自己的"专长",就能使企业这部列车平稳而快速地行驶。
二、运用精益化管理进行数字分析，提升管理水平。
各部门职工应不断进行专项分析讨论，通过对前期数据的分析，找出问题所在，然后制定详细可行的控制措施，并落实管理责任，将管理责任具体化、明确化。数据分析要求分月份、分原因、分品种，做成曲线图、对比表，针对数据分析找出原因所在，根据问题所在跟踪生产过程。前期数据分析加上实际跟踪数据进行对比，找出哪些为可控指标，制定控制措施，责任划分清楚，并贯彻落实。
三、通过考核、奖励、处罚等手段，引导、培育、推进精益化管理。
规范和加强企业管理基础工作，系统梳理管理流程，防止漏洞与缺陷，细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系，使企业管理基础工作更加规范化和系统化。同时，把规定和制度化纳入考评指标。如果只是一味地要求管理精益化，但在考核方面、激励方面没有先行一步，与精益化接轨，就必然导致精益化落不到实处。通过宣传精益化管理，提升职工思想意识，并全员参与，实行奖罚机制，快速推进精益化管理
四、加强本企业的文化建设.完善自身的管理机制
建立以人为本、全员参与的企业管理运营平台，以柔性化的手段和人性化的管理，处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系，相互之间进行沟通和互动，实现人文关系哲学层面的精益化管理,.随着市场经济的高度发展,企业在精益化管理的应用上,特别是社会分工越来越细,专业标准越来越高的社会趋势下,精益化管理的重要性日见明显，精益化管理是种意识,观念,是种态度与文化。因此,在企业中实施精细化管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格,把精益化管理的企业文化理念渗透到企业生产的每一个环节,真正消除管理上的盲点,使企业在竞争中步步为赢。
老子说：“天下难事必做于易，天下大事必做于细。”凡事都是由许多细节组成，只要把细节做好了，把每一件小事做好了，大事也就很容易完成了。精益化管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择，也是企业发展的必然选择。从我做起从细节做起，我们要不断的推进和完善精益化管理的工作，让我们的企业向着更大更强的目标迈进。
经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：
一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。
二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。
三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、TPM。推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。
五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、>物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。
一、精益生产管理体系的产生
xx始终坚信，企业的基本经营理念有三：
第一、维持企业生存，为股东创造利润；
第二、占领市场空间，向社会提供好的产品；
第三、企业和员工共同发展，此三项经营理念中，第一项最为重要，如果一个企业没有利润，或是持续出现亏损，则企业生存都维持不了，则第二项、第三项理念将无从谈起，是一句空话。因此，xx的经营理念是以创造利润为根本理念的。
在以创造利润为基本经营理念的前提下，xx的管理方式究竟是什么样子的？
二战结束后的1949年，日本xx公司销售受挫，xx公司为了生存，总裁xx章一郎采取了极端措施，大规模裁员后引咎辞职。公司的xx英二、大野耐一怀着朝圣的心情到美国三大汽车生产商取经，但意想不到的是，当此二公到达美国后，看到的是美国人的傲慢和美国工厂中无处不在的浪费，在失望之余，二公得出结论，如果xx采用常规的方法（当时美国三大汽车生产商采用的大生产方式），xx将不可能生存，因此必须寻找新的生存的有效途径。
于是在生死存亡的时期，xx经过不懈的努力，创造了精益生产的方法，经过半个多世纪的发展，xx的精益生产管理体系从思想、方法等一系列的过程都已非常成熟，并在全球化竞争浪潮中取得辉煌的成就，XX年xx的汽车产量排全球第二，但其利润总和是美国三大汽车生产商的总和，达到了30%。
二、精益生产管理体系的内容
xx（抑或是日本）的管理思想源自中国古文化，其最为重要的一个方法论是目标导向理论：先设定理想状态（目标），再充分研究要达成此理想状态所存在的问题（发现问题），再逐一研究解决问题的办法（解决问题），然后再按解决掉问题后的方式去做，就必然达成目标。
注：这种管理思路，与以逻辑关系为前提的欧美管理思路是背道而驰的，因为后者是先考虑你有多少的资源，你的系统是什么样子（俗话说：看菜吃饭），再根据你的资源和你的系统状况来设定系统的目标，xx认为按逻辑思维方式设定的企业目标决不是企业的最优目标，这种目标是问题最少的目标，是企业管理者认为最容易达到的目标而已，是能达到的目标，而不是应该达到的目标。
在生存获利的前提下，xx创造了一套制造利润的方法，一个制造利润的系统：即xx精益生产管理。xx的精益生产管理体系究竟是一个什么样的管理体系？按谢克俭先生的讲解，xx的管理体系有两大支柱：一是精益生产运营体系(tps)，一是为适应精益生产运营体系的人力资源管理体系。现在，各国对xx的tps体系研究很多，对xx的人力资源管理体系研究较少。