锻压实习心得
【导语】以下是网友“bidushaozhi”分享的锻压实习心得（共7篇），供大家参阅。
一、实习的目的及意义
1、实习目的
本次生产实习是大四专业课学习的一个要组成部分，其目的在于通过实习使我们获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面;同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的要渠道，培养我们吃苦耐劳的精神，也是我们接触社会、了解产业状况、了解国情的一个要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能;体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。
本次实习我们主要去三家企业，汽集团、机床集团和精工机械厂，在公司中采取了听讲座、到车间观摩学习等各种各样的形式学习机械制造，对机械制造有一个整体的认识。
2、实习单位简介
汽集团简介：
汽集团前身是原汽车制造总厂。原汽车制造总厂始建于19年，主要生产汽车零部件。该厂于19年开始自主研发设计制造汽车，步入汽车制造企业。19年4月试制出了第一辆型汽车-黄河牌机械生产实习工作总结模板n150型8吨型汽车，结束了不能生产型汽车的历史。总部坐落于山东省市，是国内主要的型载汽车生产基地，也是我国型汽车工业的摇篮，以开发和制造第一辆型汽车(黄河机械生产实习工作总结模板n150)、成功引进斯太尔型汽车生产项目和与沃尔沃合资生产项目、自主研发howo产品是目前型汽车产销量最大的企业而闻名。
汽集团前身是原汽车制造总厂。原汽车制造总厂始建于19年，主要生产汽车零部件。该厂于19年开始自主研发设计制造汽车，步入汽车制造企业。19年4月试制出了第一辆型汽车-黄河牌机械生产实习工作总结模板n150型8吨型汽车，结束了不能生产型汽车的历史。
技术创新和专利技术成果不断涌现。汽集团在产品开发创新上下功夫，提高产品的科技含量、创新水平和竞争能力，充分利用自身技术优势，广泛吸纳世界卡先进技术，坚持自主设计、自主开发，努力创新，全力打造自己的产品优势，20年开发出飞龙系列，20年成功开发出了斯太尔王系列、20年成功开发出黄河王子系列、20年成功开发出howo-7系列、黄河少帅和斯太尔ш等系列整车产品，20年成功开发出howo-8系列、斯太尔豪骏系列、金王子系列、黄河将军系列，在整车开发的同时开发了具有世界水平的单级驱动桥、缓速器及卡盘式制动器等要总成，并在特种车、专用车、客车等方面不断实现新的突破，现拥有各类车型1200多个，成为国内驱动形式最全和吨位品种最多的型汽车生产企业。特别是howo-7系列车的开发成功，在国内外卡行业产生了巨大的影响，被业内人士誉为“卡领袖”，拉开了与主要竞争对手的距离，巩固了汽集团技术领先优势和市场地位。汽集团已达到三个全国第一：牵引车全国销量第一，300马力以上大功率发动机全国销量第一，装备10升以上发动机的型汽车全国销量第一
第机床厂简介：
机床集团有限公司始建于19年，占地面积101万平方米，现有在职员工4800余人。是规模最大、品类最全、综合制造实力最强的锻压设备和大、型金属切削机床制造企业，世界最大的机械压力机制造商之一。连续多年获得机床工具行业销售收入、数控产值、精心创品牌“十佳”企业。
集团公司旗下有19个专业公司,其中3个商品公司、4个配套公司、4个专业公司、4个经营公司、4个辅助公司：
拥有国家级技术中心，该技术中心现有工程技术人员400余人，下设压力机研究所、数控机床研究所、自动化研究所、信息研究所等4个研究所，机床实验室、理化计量试验实、焊接试验室、铸造实验室、电气实验室等5个试验室，拥有试验设备仪器上百台(套)，具有自主知识产权的核心技术与核心产品，是国内唯一具备独立开发、制造多连杆压机和多工位压力机的企业。
20年通过了挪威船级社(dnv)iso9001质量体系认证，20年通过了20版iso9001质量体系认证。
产品与服务范围:锻压设备、(数控)金切机床、自动化设备、数控切割设备、铸造机械设备、环保机械设备、建材成套设备等七大类。为客户提供售前、售后服务;机床设备维修改造、备件供应;铸造件、锻热件、焊接件、机械加工零件的对外协作等。
-自动化设备：可提供自动上下料机械手、自动翻转机、全自动板材开卷校平剪切生产线、大型多工位送料机构、数控转塔冲等。同时，铸造机械、数控切割机、环保建材设备等保持高速增长，是全国机床行业产品门类最多、规格最全的企业。
大、型机械压力机的国内市场占有率达70%以上，为国内汽车工业及其它行业提供了数百条大型冲压生产线和上千台型机械压力机，被誉为“汽车工业的装备部”。19年以来，为世界名汽车公司提供十余条冲压生产线，并于20年开始向美国高端市场出口具有完全知识产权的以多工位压力机为代表的型机械压力机，产品远销50多个国家和地区。
精工简介：
始建于20年，是由建筑集团出资创的民营股份制企业，座落于美丽的城西部经济开发区，占地面积8万平方米，建筑面积平方米，主要从事汽车零部件、柴油机、纺机、各类泵体、阀等各种机械零部件的订单生产业务，是集设计、制造、销售及服务、进出口贸易于一集的高新技术企业。
公司现有员工160余人，中、高级专业技术50余人，技术力量雄厚、生产能力强，设备均为新购设备，设备投资共20余万元，设备有进口高精度、切削、大工作台面cnc加工中心6台，cmm三坐标测量仪1台，大型数控车床(sk50p/hk63)10台，及大批车床、铣床、磨床、钻床、等设备，并建有高标准的理化计量室，于20年5月通过iso9001：20质量管理体系认证。
精工是机械加工中小型企业的典范，在市场中很有活力，主要是承接外加工，是典型的机械加工企业，这对于我们的生产实习有着至关要的意义，非常接近于广大中小型企业的现实制造水平。主要加工箱体类零件和轴类零件，我们学习的主要是型汽车减速箱后壳的加工。
金工实习-锻压
第三章
锻压
一、锻压概况
（一）、目的和要求
1、了解锻造实习的意义、内容、安排、要求和安全技术。
2、了解锻造生产的种类、生产工艺过程、特点和应用，熟悉锻造场地。
3、了解加热的目的和方法、加热设备、操作方法、碳钢的锻造温度范围，以及锻件的冷却方法。
4、熟悉有关锻打操作要领，了解锻造工具。
（二）实习操作
1、加热炉操作。
2、锻造工具的识别。
3、锻打产品示范。
（三）实习报告
1、锻造生产方式或种类有哪些？各适合生产什么锻件？ 答:自由锻：适合单件或小批量零件，或大型锻件。模锻：适合大批量小型零件。胎模锻：适合中批量锻件。
2、锻造生产的锻件有何显著特点？ 答：具有优良的综合力学性能。
3、锻件加热有哪几种？简述其加热原理和特点。
答：（1）、火焰加热：利用燃料在炉内产生的高温液体通过对流辐射把热能传给坯料表面，并由表面向中心使坯料加热。
（2）、电阻炉加热：利用电流通入电炉内的电热体所产生的热量，以辐射及对流的方式来加热金属。
（3）、感应加热：在将感应器通入交变电流产生交变磁场的作用下，金属材料内部将产生交变涡流，由于涡流发热和磁场发热直接将金属加热。
4、材料
45、Q235（A3）、T10A各属于何种材料？并说明其性能、应用场合、锻造加热温度、加热火色。
答;（1）、45#属于优质碳素钢（结构钢），各项性能中等，适合制造零件，800～1200℃，红→淡黄。
（2）、Q235是普通碳素结构钢，韧性、塑性优良，适用于建筑行业或对韧性要求较高的零件，800～1280℃,红→黄白。
（3）、T10A优质碳素工具钢，硬度高，适用于做工具，770～1150℃，红→深黄→淡黄。
5、手工锻打时应掌握那些要领？应注意哪些安全？ 答：
1、锤工：做到“稳、准、狠”；
2、钳工：对工件要夹牢、放平；
3、加热在允许的范围内可以高一点。
6、记录你所用工具的名称，并分析其作用。 各类钳子：夹持工件 大锤：产生所需压力 小锤：指挥和产生压力 剁刀：切割用 冲子：冲孔用平锤：修整作用
7、简述演示产品的锻打过程，并图示其工艺（工序）。
比如鸭嘴锤：
1、先用大锤沿一定顺序锻其一面
2、90°翻转锻其一面
3、用平锤修整
思考：金属加热时有哪些常见缺陷？怎样防止？
1、氧化：加速加热；减少与氧气之类酸性气体的接触。
2、脱碳：高温区域时间短一些。
3、过热、过烧：严格控制温度以及保温时间。
4、裂纹：加热均匀，减少应力集中的产生。
二、鸭嘴榔头方坯手工锻
（三）
实习报告
1、简述手锻炉操作过程。 答:
1、打开加热电炉，预热十分钟。
2、用工件夹将工件夹起，放入炉中。
3、使工件加热，直至工件变为亮黄色。
2制订鸭嘴榔头方坯锻造工序，画出工序简图，并说明你在制订工序时考虑了哪些因素。答：工序：拔长→修整（辅助工序）。
考虑因素：在拔长时一定要控制好送进量和宽厚比，防止夹层的产生，也防止“锻不透”的现象。
3、坯料为什么要进行拔长？ 答|：
1、使长度增加或截面减小。
2、提高材料的力学性能。
4、拔长时为何要控制送进量和宽厚比？ 答：
1、防止夹层的产生，防止锻不透。
2、加快拔长速度，提高效率。
5、如果锻件是带台阶的轴类锻件，应该如何处理？
答：压肩→拔长时应在“方截面”下进行→“滚圆”（可用摔模）
6、锻件常用的冷却方法有哪些？冷却不当产生什么后果？ 答：方法：空冷、堆冷、坑冷、随炉冷。冷却不当的后果：开裂、易变形。
思考：鸭嘴榔头方坯为什么要进行锻造？采用其他加工方法是否可行？ 答：提高力学性能；其他方法不可行。
三、空气锤自由锻造示范
1、根据图示标出空气锤各部分名称，并说明其操作要领。
2、何为机锻十不打，其中哪三条最为重要？
答：三条最重要：
1、夹不牢不打
2、放不平不打
3、温度太高或太低不打
3、列出镦粗是产生的不正确打法，并简述对产生的缺陷进行校正的方法。 答：镦粗易产生弯曲、镦歪、双鼓或折叠、内部裂纹等缺陷。
应注意：
1、坯料的原始高度H与D（边长）之比（高径比）应在～3的范围之内，过大会产生弯曲，过小会产生双折或折叠。
2、坯料两端面应平整并与轴线垂直，以防镦歪。
3、坯料表面要光洁，不得有裂纹或凹坑，以免产生裂纹或夹层。
4、要有足够的打击力而不至于产生双鼓或折叠。
4、说明机锻羊角榔头各分解工序所产生的工具和主要操作要领。 答：
1、拔长、镦粗：用方块钳，严格控制好拔长和镦粗比，90°翻转；
2、冲孔（冲子）：冲子要垂直于工件；
3、压肩（压块）。
5、何为胎模锻造？胎模锻造与自由锻造比较有何特点？
答：胎模锻：用简单的模具在自由锻造设备上来生产锻件的工艺； 比自由锻造有更高的效率，和较为精确的形状尺寸，更为灵活。
6、分析胎模锻造示范件工艺过程。
答：比如法兰盘：下料，加热→用自由锻镦粗→套模中成形→冲除连皮。
7、就羊角榔头件，自行设计工艺卡，填写工艺卡片。
四、空气锤锻造鸭嘴榔头方坯
1、空气锤的吨位是怎样确定的？锤的落下部分指的是什么？ 答：
1、由落下部分质量确定的。
2、落下部分
指：工作活塞、锤杆、锤头（上砥铁）
2、空气锤的锤头是怎样实现上悬、下压、连续打击等运动的？ 答：通过上下旋阀之间的互相配合来实现的。
3、为什么拔长锻件总是在方截面下进行的？在拔长过程中为何要不断90°翻转锻件？拔长件端部产生中心凹陷的原因是什么？
答：
1、方截面下，金属向四周流动均匀，有利于金属向前流动；
2、90°翻转能有效控制宽厚比，提高效率（加快金属的流动）；
3、材料内外金属承受的力大小不一样，即锻造的力不够，中心部分受力小于外围，外围金属往前流速超过内部金属流速。
4、何种锻件或锻造过程要进行拔长？ 答：
1、长度需增加或截面需减小的；
2、力学性能需要提高的。
5、有的锻件为什么要进行反复的拔长和镦粗？拔长和镦粗有何异同？ 答：
1、反复拔长和镦粗能改善内部组织，提高材料的力学性能
2、拔长→长度增加，截面减小； 镦粗→长度缩短，截面增大。
3、同：都能改善内部组织，提高力学和实际使用性能。
6、比较机锻和手工锻造鸭嘴榔头方坯工艺上有何不同？机锻与手工锻还有其它什么不同？ 答：手工锻工序：拔长、修整； 机锻工序：拔长。
其他不同：手工锻时温度应比机锻高一些；手工锻的送进量应比机锻更小一些。
五、冲压、模锻参观
1、简述冲压生产特点及应用。
答：板料冲压通常是用来加工具有足够塑性的金属材料（如低碳钢、铜等）或非金属材料（橡皮、胶板等）用于加工的金属板料厚度小于6mm，只有板料厚度超过8～10mm时，为了减少变形力才使用热冲压。
压制品具有质量轻、刚度好、强度高、互换性好、成本低等特点，生产过程易于实现机械自动化，生产效率高。
2根据图示标出单轴冲床各部分的名称，并说明其运动原理。
答：电动机开启带动大皮轮运动，大带轮产生能量，离合器、曲轴连杆使滑轮运动（沿导轨运动）；滑轮带动装在头部的模具（凸模）沿导轨运动。
3、冲压基本工序有哪些？各完成什么工作？ 答：基本工序：分离工序→材料的分离； 变形工序→材料的变形。
4、简述所操作的落料件工艺过程，说明落料与冲孔的异同。
答：落料工艺过程：开动车床，使凸模向下运动，板料置于凹模上面，凸模下压使板料沿板料形状分离。
同：操作过程、模具形式都相同
异：结果不同，落料是落下的有用，而冲孔是留在原板料上的孔有用。
5、根据图示标出冲压模各部分名称，并说明其冲压过程。
答：
1、装好凸模、凹模并调试好；
2、将板料置于凹模之上；
3、踩下踏板，使凸模沿导轨往下运动产生冲力； 4、凸模和凹模闭合，板料分离。
6、什么是模锻？模锻与自由锻比较有何特点？
答：将金属加热后固定在专用设备的模具的型腔内，在冲击力或静压力作用下迫使金属在型腔内整体变形，从而获得工件的方法。
模锻成型速度比自由锻快得多，形状、尺寸比其更精确。
7、车间有哪些模型锻造设备？画出其原理图，并说明其应用范围。 答：150公斤空气锤、开式双柱可倾式压力机、摩擦压力机?
8、列表综合分析断崖缺陷。 缺陷名称
产生原因平行四边形
未执行90°翻转 折叠
未控制好宽厚比
镦弯
材料太长，长宽比> 镦歪
加持时材料未垂直放置 单鼓、双鼓形
温度不均匀
偏孔
定位不准或冲子放置不够垂直
金工实习-锻压
第三章
锻压
一、锻压概况
（一）、目的和要求
1、了解锻造实习的意义、内容、安排、要求和安全技术。
2、了解锻造生产的种类、生产工艺过程、特点和应用，熟悉锻造场地。
3、了解加热的目的和方法、加热设备、操作方法、碳钢的锻造温度范围，以及锻件的冷却方法。
4、熟悉有关锻打操作要领，了解锻造工具。
（二）实习操作
1、加热炉操作。
2、锻造工具的识别。
3、锻打产品示范。
（三）实习报告
1、锻造生产方式或种类有哪些？各适合生产什么锻件？ 答:自由锻：适合单件或小批量零件，或大型锻件。模锻：适合大批量小型零件。胎模锻：适合中批量锻件。
2、锻造生产的锻件有何显著特点？ 答：具有优良的综合力学性能。
3、锻件加热有哪几种？简述其加热原理和特点。
答：（1）、火焰加热：利用燃料在炉内产生的高温液体通过对流辐射把热能传给坯料表面，并由表面向中心使坯料加热。
（2）、电阻炉加热：利用电流通入电炉内的电热体所产生的热量，以辐射及对流的方式来加热金属。
（3）、感应加热：在将感应器通入交变电流产生交变磁场的作用下，金属材料内部将产生交变涡流，由于涡流发热和磁场发热直接将金属加热。
4、材料
45、Q235（A3）、T10A各属于何种材料？并说明其性能、应用场合、锻造加热温度、加热火色。
答;（1）、45#属于优质碳素钢（结构钢），各项性能中等，适合制造零件，800～1200℃，红→淡黄。
（2）、Q235是普通碳素结构钢，韧性、塑性优良，适用于建筑行业或对韧性要求较高的零件，800～1280℃,红→黄白。
（3）、T10A优质碳素工具钢，硬度高，适用于做工具，770～1150℃，红→深黄→淡黄。
5、手工锻打时应掌握那些要领？应注意哪些安全？ 答：
1、锤工：做到“稳、准、狠”；
2、钳工：对工件要夹牢、放平；
3、加热在允许的范围内可以高一点。
6、记录你所用工具的名称，并分析其作用。 各类钳子：夹持工件 大锤：产生所需压力 小锤：指挥和产生压力 剁刀：切割用 冲子：冲孔用平锤：修整作用
7、简述演示产品的锻打过程，并图示其工艺（工序）。
比如鸭嘴锤：
1、先用大锤沿一定顺序锻其一面
2、90°翻转锻其一面
3、用平锤修整
思考：金属加热时有哪些常见缺陷？怎样防止？
1、氧化：加速加热；减少与氧气之类酸性气体的接触。
2、脱碳：高温区域时间短一些。
3、过热、过烧：严格控制温度以及保温时间。
4、裂纹：加热均匀，减少应力集中的产生。
二、鸭嘴榔头方坯手工锻
（三）
实习报告
1、简述手锻炉操作过程。 答:
1、打开加热电炉，预热十分钟。
2、用工件夹将工件夹起，放入炉中。
3、使工件加热，直至工件变为亮黄色。
2制订鸭嘴榔头方坯锻造工序，画出工序简图，并说明你在制订工序时考虑了哪些因素。答：工序：拔长→修整（辅助工序）。
考虑因素：在拔长时一定要控制好送进量和宽厚比，防止夹层的产生，也防止“锻不透”的现象。
3、坯料为什么要进行拔长？ 答|：
1、使长度增加或截面减小。
2、提高材料的力学性能。
4、拔长时为何要控制送进量和宽厚比？ 答：
1、防止夹层的产生，防止锻不透。
2、加快拔长速度，提高效率。
5、如果锻件是带台阶的轴类锻件，应该如何处理？
答：压肩→拔长时应在“方截面”下进行→“滚圆”（可用摔模）
6、锻件常用的冷却方法有哪些？冷却不当产生什么后果？ 答：方法：空冷、堆冷、坑冷、随炉冷。冷却不当的后果：开裂、易变形。
思考：鸭嘴榔头方坯为什么要进行锻造？采用其他加工方法是否可行？ 答：提高力学性能；其他方法不可行。
三、空气锤自由锻造示范
1、根据图示标出空气锤各部分名称，并说明其操作要领。
2、何为机锻十不打，其中哪三条最为重要？
答：三条最重要：
1、夹不牢不打
2、放不平不打
3、温度太高或太低不打
3、列出镦粗是产生的不正确打法，并简述对产生的缺陷进行校正的方法。 答：镦粗易产生弯曲、镦歪、双鼓或折叠、内部裂纹等缺陷。
应注意：
1、坯料的原始高度H与D（边长）之比（高径比）应在～3的范围之内，过大会产生弯曲，过小会产生双折或折叠。
2、坯料两端面应平整并与轴线垂直，以防镦歪。
3、坯料表面要光洁，不得有裂纹或凹坑，以免产生裂纹或夹层。
4、要有足够的打击力而不至于产生双鼓或折叠。
4、说明机锻羊角榔头各分解工序所产生的工具和主要操作要领。 答：
1、拔长、镦粗：用方块钳，严格控制好拔长和镦粗比，90°翻转；
2、冲孔（冲子）：冲子要垂直于工件；
3、压肩（压块）。
5、何为胎模锻造？胎模锻造与自由锻造比较有何特点？
答：胎模锻：用简单的模具在自由锻造设备上来生产锻件的工艺； 比自由锻造有更高的效率，和较为精确的形状尺寸，更为灵活。
6、分析胎模锻造示范件工艺过程。
答：比如法兰盘：下料，加热→用自由锻镦粗→套模中成形→冲除连皮。
7、就羊角榔头件，自行设计工艺卡，填写工艺卡片。
四、空气锤锻造鸭嘴榔头方坯
1、空气锤的吨位是怎样确定的？锤的落下部分指的是什么？ 答：
1、由落下部分质量确定的。
2、落下部分
指：工作活塞、锤杆、锤头（上砥铁）
2、空气锤的锤头是怎样实现上悬、下压、连续打击等运动的？ 答：通过上下旋阀之间的互相配合来实现的。
3、为什么拔长锻件总是在方截面下进行的？在拔长过程中为何要不断90°翻转锻件？拔长件端部产生中心凹陷的原因是什么？
答：
1、方截面下，金属向四周流动均匀，有利于金属向前流动；
2、90°翻转能有效控制宽厚比，提高效率（加快金属的流动）；
3、材料内外金属承受的力大小不一样，即锻造的力不够，中心部分受力小于外围，外围金属往前流速超过内部金属流速。
4、何种锻件或锻造过程要进行拔长？ 答：
1、长度需增加或截面需减小的；
2、力学性能需要提高的。
5、有的锻件为什么要进行反复的拔长和镦粗？拔长和镦粗有何异同？ 答：
1、反复拔长和镦粗能改善内部组织，提高材料的力学性能
2、拔长→长度增加，截面减小； 镦粗→长度缩短，截面增大。
3、同：都能改善内部组织，提高力学和实际使用性能。
6、比较机锻和手工锻造鸭嘴榔头方坯工艺上有何不同？机锻与手工锻还有其它什么不同？ 答：手工锻工序：拔长、修整； 机锻工序：拔长。
其他不同：手工锻时温度应比机锻高一些；手工锻的送进量应比机锻更小一些。
五、冲压、模锻参观
1、简述冲压生产特点及应用。
答：板料冲压通常是用来加工具有足够塑性的金属材料（如低碳钢、铜等）或非金属材料（橡皮、胶板等）用于加工的金属板料厚度小于6mm，只有板料厚度超过8～10mm时，为了减少变形力才使用热冲压。
压制品具有质量轻、刚度好、强度高、互换性好、成本低等特点，生产过程易于实现机械自动化，生产效率高。
2根据图示标出单轴冲床各部分的名称，并说明其运动原理。
答：电动机开启带动大皮轮运动，大带轮产生能量，离合器、曲轴连杆使滑轮运动（沿导轨运动）；滑轮带动装在头部的模具（凸模）沿导轨运动。
3、冲压基本工序有哪些？各完成什么工作？ 答：基本工序：分离工序→材料的分离； 变形工序→材料的变形。
4、简述所操作的落料件工艺过程，说明落料与冲孔的异同。
答：落料工艺过程：开动车床，使凸模向下运动，板料置于凹模上面，凸模下压使板料沿板料形状分离。
同：操作过程、模具形式都相同
异：结果不同，落料是落下的有用，而冲孔是留在原板料上的孔有用。
5、根据图示标出冲压模各部分名称，并说明其冲压过程。
答：
1、装好凸模、凹模并调试好；
2、将板料置于凹模之上；
3、踩下踏板，使凸模沿导轨往下运动产生冲力； 4、凸模和凹模闭合，板料分离。
6、什么是模锻？模锻与自由锻比较有何特点？
答：将金属加热后固定在专用设备的模具的型腔内，在冲击力或静压力作用下迫使金属在型腔内整体变形，从而获得工件的方法。
模锻成型速度比自由锻快得多，形状、尺寸比其更精确。
7、车间有哪些模型锻造设备？画出其原理图，并说明其应用范围。 答：150公斤空气锤、开式双柱可倾式压力机、摩擦压力机?
8、列表综合分析断崖缺陷。 缺陷名称
产生原因平行四边形
未执行90°翻转 折叠
未控制好宽厚比
镦弯
材料太长，长宽比> 镦歪
加持时材料未垂直放置 单鼓、双鼓形
温度不均匀
偏孔
定位不准或冲子放置不够垂直
实习报告
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。变形温度
钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。
坯料
根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。三峡升船机螺母柱毛坯
1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。
2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。
3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。
锻模
根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗
我国首台400mn（4万吨）重型航空模锻液压机
环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是
与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。
锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式：
1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。 2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。
3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。 4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。重型航空模锻液压机进行热试
为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。
滑块
还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可
顺利锻造出首个大型盘类件产品
以增加其它方向的运动。上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。
编辑本段锻造用材
锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。金属在变
气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。
锻造的重要性
锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。[2] 因此，锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。
从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，以及锻造设备大小和拥有量等指标，在一定程度上反映了一个国家的工业水平。
5.一拖股份有限公司锻造厂 企业简介
锻造基地1959年建成投产，锻件年生产能力吨，品种800余个。这里设备齐全，现有大型锻件(曲轴)生产线三条，小型曲轴生产线一条，建造
了具有国内先进水平的悬挂式热处理调质线，引进了具有国际先进水平的曲轴质量定心机。目前已和国内30多个厂家建立了协作关系，可为用户提供优质的农业机械、工程机械、动力机械、军工外贸等各种类型的锻件，锻件重量0．1kg～270kg。近年引进日本先进技术，开发出多种曲轴系列锻件，尤其是锤上模锻大型复杂曲轴工艺水平及锻件质量均居全国领先水平。部分产品经加工后出口美国和东南亚。在产品质量上，始终以用户满意为宗旨，确保“优质产品、优良服务、满足要求、不断改进，为开拓市场、占领市场提供可靠保证。
各种产品
生产实习方式 1．车间实习
实习开始时先进行全厂参观，了解全厂生产概况后即按实习计划分组深入到指定车间进行实习。
2.实习单位技术人员讲解
实习开始时，由单位技术人员介绍单位的一般情况，根据实习内容和要求并结合单位实际情况，做一些典型零件的加工工艺专题介绍。
3.写实习笔记
在实习过程中，应按照实习的内容和要求，将每天观察研究的结果(包括绘制草图，必要篇2：锻压车间见习总结
见习总 结
(兰石铸锻公司锻压车间 201.1～201.1)我按照计划在铸锻公司锻压车间实习，到现在接近一个月了，这个月恰逢集团“出城入园”公司刚刚搬到新区，由于车间设备尚未安装调试到位，我们见习之余还和工人师傅一起清理车间的卫生。虽然是简单的卫生清扫工作，但对我们刚进厂的大学生还是受益良多。整个新区产业园都是崭新的设备，集团上上下下都非常重视卫生工作，每天早上上班以后，由车间主任分为几组，分别负责拖地、清扫窗台和暖气片、洒水、装垃圾等。这期间不仅锻炼了我们吃苦耐劳的精神，并且培养了我们的团队配合意识。因为很多工作不是你一个人就能够完成的，必须得到他人的帮助。
一．基础知识和术语 1.自由锻造基本工序概述
任何一个锻件的成形过程，都是由一系列变形工步所组成的。自由锻工序一般可分为：基本工序，辅助工序和修整工序三类（如图1所示）。
图1 自由锻造的基本工序 的数据)、搜集的资料的内容以及个人的心得体会等记入实习日记中。基本工序：基本工序指能够较大幅度地改变坯料形状和尺寸的工序,是自由锻造过程中主要变形工序，如镦粗。
辅助工序：辅助工序指在坯料进入基本工序前预先变形的工序，如钢锭倒棱。修整工序：修整工序指用来精整锻件尺寸和形状，使其完全达到锻件图纸要求的工序。修整工序一般是在某一基本工步完成后进行，如镦粗后的鼓形滚圆和截面滚圆、端面平整、弯曲较直等工步。
2.设备特点
1）主机特点：快锻液压机组多采用两柱斜置的主机结构，相比起四柱的普通液压机组具有操作视野宽阔、盲区小的特点。
2）操作平台特点：相比起普通液压机组，快锻液压机组采用横向移砧操作平台，更换工装更加方便省时，生产效率更高。
3）锻造工装特点：在快锻液压机组上采用了自动更换上砧装置，极大地节省了普通液压机组繁复的更换上砧工作，节约了人力和工作时间，提高生产效率。
二、主要锻件产品
1.法兰类锻件（套筒类）
由于锻造过程中，锻件中心部位往往产生锻不透现象，而法兰、套筒类锻件经冲孔工序后，中心部位的芯料被冲走，所以一般很少出现晶粒粗大的现象。但是由于天气渐冷，有时忽略了工装的预热，从而造成工装损坏的现象，所以有必要让师傅们做好工装预热的工作。
2.盲板（饼类）锻件
这类锻件，由于中心部位很难锻透，易出现晶粒粗大的现象，所以，一定要达到锻件所需要的锻造比，并且严格进行锻后冷却。
3.中心管、下提环类锻件
中心管是我们公司的主打产品，其规格尺寸约有十多种，每一种尺寸的锻件都有与其相对应的模具。锻造中心管第一步需要锻出中心管的轮廓，然后清理大部分氧化皮初次装入相应的模具进行锻造，锻造时需用一个高度较小的冲头将中心管先冲出一次，清理氧化皮，以防影响锻件尺寸。对于难以到达尺寸的部位，需用垫铁辅助锻造。
4.长轴类锻件
在实习过程中，一种轴类锻件上横梁，其圆截面与方截面尺寸相差很大，如果直接从方轴上压下很大的尺寸易出现裂纹，所以需先用三角压铁压印后再锻至所需圆截面的尺寸。
三、锻件生产过程
锻压车间是整个铸锻公司第一个投产的车间，拥有5000吨和1000吨液压机组，5吨和1吨电液锤，其中5000吨快锻压机组作为公司生产设备中最先进、生产能力最强的设备经常会有集团和上级领导视察，我们这一个月也主要在这个班组见习。
5000吨液压机能够锻造45吨以下的大型锻件，其锻件生产过程中主要以下几个工序：钢锭开坯、镦粗、拔长、冲孔和马架扩孔。1、钢锭的开坯
钢锭是由冒口、锭身和底部组成。钢锭表层为细小等轴结晶区，向里为柱状结晶区，枝状结晶区，心部为粗大等轴结晶区。钢锭的内部缺陷主要集中在冒口、底部和中心部分。大铸锭下料属于自由锻的任务，通常用自由锻方法进行开坯，然后将锭料两端切除，并按一定尺寸将坯料分割开来。因此，开坯是锻前最重要的辅助工序，能改善钢锭的组织和缺陷，也能改变毛坯形状使其有利于镦粗、拔长基本工序，还可以确定毛坯准确尺寸，有利于节省材料。
2、镦粗
被镦粗的毛坯高度与直径比应小于-3；坯料应烧透；镦粗时两端面平整且与轴线垂直，否则会镦歪，如果出现镦歪现象，应将坯料斜立，轻打镦歪的斜角，然后放正，继续锻打。
圆形断面拔长时：四方-六方-八方-圆；拔长过程中将毛坯不断反复翻转90°；锻制台阶轴时，压肩后对一端进行局部拔长。芯棒拔长时，薄壁空心件应在型砧内拔长。
4、冲孔
冲孔前镦粗，较薄的坯料通常采用单面冲孔，厚度较大的锻件，一般采用双面冲孔法；冲头方正；冲制深孔时，应对冲头水冷。
5、马架扩孔 壁厚减薄时，更换大芯棒。四、问题和心得
由于是新厂区刚刚投产，设备还需调试、工人还需适应，我们也发现了生产过程中暴露出来的许多问题，例如：由于没有安排专门的人员巡视导致班组在压机漏油的情况下继续生产，最后漏油严重，清理了17桶废油，不仅造成了巨大的经济损失，而且还耽误了生产；还有由于技术部工艺人员不了解实际生产，编写的工艺在车间实际生产时非常困难；另外车间在分配生产任务时存在不合理，大机子干小活，不仅浪费设备资源，而且工人们干起来也有种大炮打蚊子的感觉。当然随着一段时间的生产适应，这些问题都会得到解决，公司也一定会有更好的发展。
五、致谢
时间飞逝，转眼在锻压车间一个月的实习就结束了，这是我从学校走向企业，从理论走向实践的开始，也是我人生起承转合的关键时期。人说：“好的开始等于成功的一半”，我有幸在锻压车间见习，得到了车间主任和师傅们多方面的指导和帮助，在平时的车间实习中车间班组长对我们所提的问题不厌其烦的讲解，在此我深表感谢，祝愿他们工作顺利，身体健康，也希望自己在今后的工作中更加努力，不辜负他们的教导和帮助！
实习人： 车间主任：
2014年12月29日篇3：认识实习报告(锻压)2012 / 2013 学年 第 一 学期 认识实习报告 学院：材料科学与工程学院 专业：材料成型及控制工程(锻压)班级：材10-2 姓名： 学号：
实习时间：2012年8月27日—2012年8月31日 指导教师： 郝新 教授 黄东男 副教授 闫亮明 讲师 一、实习的目的意义：
认识实习是本科教学任务中非常重要的实践性教学环节，目的在于：让学生对本专业常见的生产设备和仪器有初步的认识，了解材料加工业的基本知识，对专业所涉及的生产技术、方式方法及设备和环境有初步的认识；了解本专业相关的基本工艺流程和加工方法；了解常见的和部分先进的生产技术和现代化的生产方式。其意义在通过以上认识实习使我初步了解材料成型及控制工程专业方向，并对实际生产过程的初步认识及理解，对即将开展专业理论学习的深入理解和掌握有具有一定的帮助作用。
二、实习时间、地点及内容：
1、2012年8月27日 地点：工程技术楼a座
实习动员及安全教育8月27 日上午，我们学院成型10-2班和10-5班全体同学在工程技术楼a座404参加了认识实习动员及安全教育大会。学院实习带队教师郝新教授就认识实习的时间和具体的实习内容做了详尽安排。黄东男老师就实习纪律、实习报告等方面对学生提出了严格要求。老师们希望大家在实习过程中对自我有一个准确的定位，在实习中细心观察、认真记录；在工厂车间参观学习中有要安全防范意识；要记好实习笔记，撰写实习心得，认真完成实习报告。
闫亮明老师对学生实习期间的安全问题作了重点强调，他指出：要高度重视实习安全问题，提高安全防范意识和自我防范能力，在实习过程中要服从管理，把人身安全与财产安全放在实习的第一位；制定切实可行的安全防范措施，保证圆满完成实习任务。
2、2012年8月27日：地点，校内实验室及实习工厂 （1）冷室压铸机：①加工有色金属 ②加工公斤以下铸件
压铸：熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法，是铸造液压模锻的一种方法。
（2）激光器：激光焊接，材料表面处理，快速成型。井式气体。（3）渗透炉：对材料进行表面处理，额定功率55kw（）（4）轧机：可把实验材料压薄。（5）制粉设备：用陶瓷粉末（6）喷雾干燥机
（7）真空中频感应电炉：利用电磁感应原理，在感应线圈中通入强电流，使处于交变磁场中的炉料内部产生感应电流，从而将炉料加热熔化的一种电热设备。
（8）中频感应电炉（9）消失模的铸造工艺
（10）电火花切割机 电火花机床（11）铸塑机
（12）热变形维卡软化点温度测定仪（13）液压传动与控制实验教学培养系统
（14）冷冲压：①冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要的零件的一种压力加工方法。②基本工序：分离工序，成型工序
（15）摩擦压力机（16）液压系统（17）曲柄压力机
（18）xnr—400b熔体流动速率仪
操作规程：①装料②接通电源，按一定升温速率开始升温③待温度稳定5分钟后再施加一定压力④计算单位时间内所挤出熔体的质量或体积⑤测试结束后，把多余的料压下，关闭设备电源，清洁毛料吸管以及料筒整理好工具。
3、2012年8月28日：地点：航天科工六院三五九分厂
在航天科工六院三五九分厂主要参观了精密成型车间和机加车间，车间的技术人员热情、详细地向我们介绍了车间里的生产设备、生产流程及产品的特点。
（一）、精密成型车间
主要为旋压设备，可加工各种轴对称零件。旋压技术可分为普通旋压技术、金属旋压成形技术、皮带轮旋压技术
普通旋压简称普旋，可以完成拉深成形、压肋、收口、封口、翻边、卷边等各种工作。普通旋压工件形状各异，均为轴对称蒲壁空心回转体，因而具有广泛的用途。有缩旋、扩旋、及卷边等成形过程。普通旋压包括整体成形和局部成形。在现代化的旋压机上针对不同规格工件的不同技术要求，可以采取冷旋与热旋等方法进行相应的塑性成形；主要类别为拉旋、缩旋、扩旋、制梗等多种加工形成。
金属旋压成形技术，通过旋转使之受力点由点到线由线到面，同时在某个方向给予一定的压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而成型某一形状的技术。这里，金属材料必须具有塑性变形或流动性能，旋压成形不等同塑性变形，它是集塑性变形和流动变形的复杂过程，特别需要指出的是，我们所说的旋压成形技术不是单一的强力旋压和普通旋压，它是两者的结合；强力旋压用于各种筒、锥体异形体的旋压成型壳体的加工技术，是一种比较老的成熟的方法和工艺，也叫滚压法。
皮带轮旋压技术：旋压带轮一般有三种基本形式：折叠式带轮、劈开式带轮和滚压式多v型带轮(也称多楔带轮)。旋压带轮与铸铁皮带轮相比的优点是采用旋压工艺制成的(无屑加工)，结构轻、省材料，因而转动惯量小，是一种节料、节能的新产品。生产效率高(每分钟加工2～4件)，平衡性能好，一般无需平衡处理。由于材料流线不被切断，表面生产冷作硬化，组织密度提高，使轮槽表面的强度和硬度提高，并且尺寸精度高，三角带与轮槽的滑差小，皮带寿命长。
半球壳型零件旋压成型步骤： ①将材料制成圆盘
②经冲压工序使圆盘中间形成小泡 ③经过旋压技术压制成型（二）、锻造车间
一吨自由锻电液锤：电液锤是一种节能、环保的新型锻造设备，有单臂电液锤、双臂电液锤之分，工作原理与电液动力头相同，但机身与原蒸空锤有所区别，锤头的导向改为“x”导轨，可使导轨间隙调到以内，大大提高了电液锤的导向精度，提高锻件质量、延长锤杆寿命。
自由锻电液锤特点及优点： 1.节能、环保 5.操作方便、省力、动作灵活可靠 6.系统工作稳定，设计齐全的安全保险装置 7.特殊的结构、更合理、更安全
电液锤分类及原理 ：目前，国内外电液锤的分类为三种：按结构分类，按传动介质分类，按锻件的性质分类。
电液锤按结构分类：有砧座电液锤和无砧座电液锤（对击锤）。有砧座电液锤又分为：单臂式、双臂式（拱式）、桥式电液锤。
电液锤按传动介质分类：液气电液锤、全液压电液锤。电液锤按锻件性质分类：模锻电液锤和自由锻电液锤。
xy电液锤主要是有砧座电液锤，包括液气电液锤和全液压电液锤，有模锻电液锤和自由锻电液锤之分。
xy液气电液锤的原理是：以电为能源，通过液压将锤头提起建立重力势能，同时压缩气体蓄能，打击时在锤头的重力和气体的膨胀推力作用下，将锤头的势能转化为锤头的动能，从而打击锻件，进行作功。xy全液压电液锤的原理是：以电为能源，通过液压将锤头提起建立重力势能，打击时在锤头的重力和液体的推力作用下，将锤头的势能转化为锤头的动能，从而打击锻件，进行作功。xy液气电液锤液压系统简单，有三个杆（一个锤杆，两个气杆）； xy全液压电液锤，只有一个锤杆，机械结构比较简单。两种结构各有特点，用户可根据自身的具体情况进行选择。目前，电液锤的原理大致为液气式和全液式。就其原理来讲，任何形式的电液锤都是可行的，而其可靠性及经济性却与其原理结构有着密不可分的关系，换句话讲，电液锤的原理结构决定其可行性、可靠性、经济性。
4、2012年8月29日 地点：呼和浩特铁路局焊轨段
钢轨焊接工艺流程为：25米轨存放台、待焊冷却车间、待焊间、长轨成品台、焊接探伤、粗磨、精磨、正火校直、仿形模、长轨时效台。在整个过程中进行以下工艺：除锈校直、焊接、粗磨、热处理、仿形模、校直、精磨、探伤。流程图如图所示：
图1.钢轨焊接工艺流程图
除锈机：作用是除去钢轨端头、端顶、端口的锈以便焊接牢固；除锈时左右摇摆 是为了除锈均匀平整，整个过程进行两次除锈。焊接时要保证焊接处平整光滑，焊口要进行打磨。
熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。
压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。
锻压实习心得
篇1：锻压实习的心得体会
实习报告
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械
性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻
造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完
整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严
峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。变形温度钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；
在300～800℃之间称为温锻或半热锻。坯料
根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。三峡升船机螺母柱毛坯
1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻
件，主要有手工锻造和机械锻造两种。
2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变
形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。
3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就
可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。
但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置
和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。锻模
根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。
摆辗、摆旋锻和辗 我国首台400mn（4万吨）重型航空模锻液压机 环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加
工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是 与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向
和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种
多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为
下述四种形式：
1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。
2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。
3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。
4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。重型航空模锻液压机进行热试为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻
件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。滑块
还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之
分，利用补偿装置可 顺利锻造出首个大型盘类件产品以增加其它方向的运动。上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。编辑本段锻造用材锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。金属在变气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连
续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学
性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比
拟的锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力
量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物
理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。铸件是用各
种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸
方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。
锻造的重要性
锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。通过锻造，不仅可
以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。一般
对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴
承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。[2] 因此，锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，以及锻造设备大
小和拥有量等指标，在一定程度上反映了一个国家的工业水平。
5.一拖股份有限公司锻造厂
企业简介
锻造基地1959年建成投产，锻件年生产能力吨，品种800余个。这里设备齐全，现有大型锻件(曲轴)生产线三条，小型曲轴生产线一条，建造 了具有国内先进水平的悬挂式热处理调质线，引进了具有国际先进水平的曲轴质量定心
机。目前已和国内30多个厂家建立了协作关系，可为用户提供优质的农业机械、工程机械、动力机械、军工外贸等各种类型的锻件，锻件重量0．1kg～270kg。近年引进日本先进技术，开发出多种曲轴系列锻件，尤其是锤上模锻大型复杂曲轴工艺水平及锻件质量均居全国领先
水平。部分产品经加工后出口美国和东南亚。在产品质量上，始终以用户满意为宗旨，确
保“优质产品、优良服务、满足要求、不断改进，为开拓市场、占领市场提供可靠保证。各种产品
生产实习方式
1．车间实习
实习开始时先进行全厂参观，了解全厂生产概况后即按实习计划分组深入到指定车间进
行实习。
2.实习单位技术人员讲解实习开始时，由单位技术人员介绍单位的一般情况，根据实习内容和要求并结合单位实
际情况，做一些典型零件的加工工艺专题介绍。
3.写实习笔记
在实习过程中，应按照实习的内容和要求，将每天观察研究的结果(包括绘制草图，必要的数据)、搜集的资料的内容以及个人的心得体会等记入实习日记中。篇2：锻压车间见习总结 见习总 结
(兰石铸锻公司锻压车间 201.1～201.1)我按照计划在铸锻公司锻压车间实习，到现在接近一个月了，这个月恰逢集团“出城入
园”公司刚刚搬到新区，由于车间设备尚未安装调试到位，我们见习之余还和工人师傅一起
清理车间的卫生。虽然是简单的卫生清扫工作，但对我们刚进厂的大学生还是受益良多。整
个新区产业园都是崭新的设备，集团上上下下都非常重视卫生工作，每天早上上班以后，由
车间主任分为几组，分别负责拖地、清扫窗台和暖气片、洒水、装垃圾等。这期间不仅锻炼
了我们吃苦耐劳的精神，并且培养了我们的团队配合意识。因为很多工作不是你一个人就能
够完成的，必须得到他人的帮助。
一．基础知识和术语
1.自由锻造基本工序概述任何一个锻件的成形过程，都是由一系列变形工步所组成的。自由锻工序一般可分为：
基本工序，辅助工序和修整工序三类（如图1所示）。图1 自由锻造的基本工序基本工序：基本工序指能够较大幅度地改变坯料形状和尺寸的工序,是自由锻造过程中主
要变形工序，如镦粗。
辅助工序：辅助工序指在坯料进入基本工序前预先变形的工序，如钢锭倒棱。修整工序：
修整工序指用来精整锻件尺寸和形状，使其完全达到锻件图纸要求的工序。修整工序一般是
在某一基本工步完成后进行，如镦粗后的鼓形滚圆和截面滚圆、端面平整、弯曲较直等工步。
2.设备特点
1）主机特点：快锻液压机组多采用两柱斜置的主机结构，相比起四柱的普通液压机组具
有操作视野宽阔、盲区小的特点。
2）操作平台特点：相比起普通液压机组，快锻液压机组采用横向移砧操作平台，更换工
装更加方便省时，生产效率更高。
3）锻造工装特点：在快锻液压机组上采用了自动更换上砧装置，极大地节省了普通液压
机组繁复的更换上砧工作，节约了人力和工作时间，提高生产效率。
二、主要锻件产品
1.法兰类锻件（套筒类）由于锻造过程中，锻件中心部位往往产生锻不透现象，而法兰、套筒类锻件经冲孔工序
后，中心部位的芯料被冲走，所以一般很少出现晶粒粗大的现象。但是由于天气渐冷，有时
忽略了工装的预热，从而造成工装损坏的现象，所以有必要让师傅们做好工装预热的工作。
2.盲板（饼类）锻件这类锻件，由于中心部位很难锻透，易出现晶粒粗大的现象，所以，一定要达到锻件所
需要的锻造比，并且严格进行锻后冷却。
3.中心管、下提环类锻件中心管是我们公司的主打产品，其规格尺寸约有十多种，每一种尺寸的锻件都有与其相
对应的模具。锻造中心管第一步需要锻出中心管的轮廓，然后清理大部分氧化皮初次装入相
应的模具进行锻造，锻造时需用一个高度较小的冲头将中心管先冲出一次，清理氧化皮，以
防影响锻件尺寸。对于难以到达尺寸的部位，需用垫铁辅助锻造。
4.长轴类锻件
在实习过程中，一种轴类锻件上横梁，其圆截面与方截面尺寸相差很大，如果直接从方
轴上压下很大的尺寸易出现裂纹，所以需先用三角压铁压印后再锻至所需圆截面的尺寸。
三、锻件生产过程
锻压车间是整个铸锻公司第一个投产的车间，拥有5000吨和1000吨液压机组，5吨和1
吨电液锤，其中5000吨快锻压机组作为公司生产设备中最先进、生产能力最强的设备经常会
有集团和上级领导视察，我们这一个月也主要在这个班组见习。5000吨液压机能够锻造45吨以下的大型锻件，其锻件生产过程中主要以下几个工序：
钢锭开坯、镦粗、拔长、冲孔和马架扩孔。
1、钢锭的开坯
钢锭是由冒口、锭身和底部组成。钢锭表层为细小等轴结晶区，向里为柱状结晶区，枝
状结晶区，心部为粗大等轴结晶区。钢锭的内部缺陷主要集中在冒口、底部和中心部分。大
铸锭下料属于自由锻的任务，通常用自由锻方法进行开坯，然后将锭料两端切除，并按一定
尺寸将坯料分割开来。因此，开坯是锻前最重要的辅助工序，能改善钢锭的组织和缺陷，也
能改变毛坯形状使其有利于镦粗、拔长基本工序，还可以确定毛坯准确尺寸，有利于节省材
料。
2、镦粗
被镦粗的毛坯高度与直径比应小于-3；坯料应烧透；镦粗时两端面平整且与轴线垂
直，否则会镦歪，如果出现镦歪现象，应将坯料斜立，轻打镦歪的斜角，然后放正，继续锻
打。
圆形断面拔长时：四方-六方-八方-圆；拔长过程中将毛坯不断反复翻转90°；锻制台
阶轴时，压肩后对一端进行局部拔长。芯棒拔长时，薄壁空心件应在型砧内拔长。
4、冲孔
冲孔前镦粗，较薄的坯料通常采用单面冲孔，厚度较大的锻件，一般采用双面冲孔法；
冲头方正；冲制深孔时，应对冲头水冷。
5、马架扩孔 壁厚减薄时，更换大芯棒。
四、问题和心得
由于是新厂区刚刚投产，设备还需调试、工人还需适应，我们也发现了生产过程中暴露
出来的许多问题，例如：由于没有安排专门的人员巡视导致班组在压机漏油的情况下继续生
产，最后漏油严重，清理了17桶废油，不仅造成了巨大的经济损失，而且还耽误了生产；还
有由于技术部工艺人员不了解实际生产，编写的工艺在车间实际生产时非常困难；另外车间
在分配生产任务时存在不合理，大机子干小活，不仅浪费设备资源，而且工人们干起来也有
种大炮打蚊子的感觉。当然随着一段时间的生产适应，这些问题都会得到解决，公司也一定
会有更好的发展。
五、致谢
时间飞逝，转眼在锻压车间一个月的实习就结束了，这是我从学校走向企业，从理论走
向实践的开始，也是我人生起承转合的关键时期。人说：“好的开始等于成功的一半”，我有
幸在锻压车间见习，得到了车间主任和师傅们多方面的指导和帮助，在平时的车间实习中车
间班组长对我们所提的问题不厌其烦的讲解，在此我深表感谢，祝愿他们工作顺利，身体健
康，也希望自己在今后的工作中更加努力，不辜负他们的教导和帮助！实习人：
车间主任：2014年12月29日篇3：认识实习报告(锻压)2012 / 2013 学年 第 一 学期 认识实习报告 学院：材料科学与工程学院
专业：材料成型及控制工程(锻压)班级：材10-2
姓名：
学号：
实习时间：2012年8月27日—2012年8月31日指导教师： 郝新 教授黄东男 副教授
闫亮明 讲师
一、实习的目的意义：认识实习是本科教学任务中非常重要的实践性教学环节，目的在于：让学生对本专业常
见的生产设备和仪器有初步的认识，了解材料加工业的基本知识，对专业所涉及的生产技术、方式方法及设备和环境有初步的认识；了解本专业相关的基本工艺流程和加工方法；了解常
见的和部分先进的生产技术和现代化的生产方式。其意义在通过以上认识实习使我初步了解
材料成型及控制工程专业方向，并对实际生产过程的初步认识及理解，对即将开展专业理论
学习的深入理解和掌握有具有一定的帮助作用。
二、实习时间、地点及内容：1、2012年8月27日 地点：工程技术楼a座 实习动员及安全教育8月27 日上午，我们学院成型10-2班和10-5班全体同学在工程
技术楼a座404参加了认识实习动员及安全教育大会。学院实习带队教师郝新教授就认识实
习的时间和具体的实习内容做了详尽安排。黄东男老师就实习纪律、实习报告等方面对学生
提出了严格要求。老师们希望大家在实习过程中对自我有一个准确的定位，在实习中细心观
察、认真记录；在工厂车间参观学习中有要安全防范意识；要记好实习笔记，撰写实习心得，认真完成实习报告。
闫亮明老师对学生实习期间的安全问题作了重点强调，他指出：要高度重视实习安全问
题，提高安全防范意识和自我防范能力，在实习过程中要服从管理，把人身安全与财产安全
放在实习的第一位；制定切实可行的安全防范措施，保证圆满完成实习任务。2、2012年8月27日：地点，校内实验室及实习工厂
（1）冷室压铸机：①加工有色金属 ②加工公斤以下铸件 压铸：熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法，是铸造液压模锻的一
种方法。
（2）激光器：激光焊接，材料表面处理，快速成型。井式气体。
（3）渗透炉：对材料进行表面处理，额定功率55kw（）
（4）轧机：可把实验材料压薄。
（5）制粉设备：用陶瓷粉末
（6）喷雾干燥机
（7）真空中频感应电炉：利用电磁感应原理，在感应线圈中通入强电流，使处
于交变磁场中的炉料内部产生感应电流，从而将炉料加热熔化的一种电热设备。
（8）中频感应电炉
（9）消失模的铸造工艺
（10）电火花切割机 电火花机床
（11）铸塑机
（12）热变形维卡软化点温度测定仪
（13）液压传动与控制实验教学培养系统
（14）冷冲压：①冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离
篇2：锻压车间见习总结
见习总 结
(兰石铸锻公司锻压车间 201.1～201.1)
我按照计划在铸锻公司锻压车间实习，到现在接近一个月了，这个月恰逢集团“出城入园”公司刚刚搬到新区，由于车间设备尚未安装调试到位，我们见习之余还和工人师傅一起清理车间的卫生。虽然是简单的卫生清扫工作，但对我们刚进厂的大学生还是受益良多。整个新区产业园都是崭新的设备，集团上上下下都非常重视卫生工作，每天早上上班以后，由车间主任分为几组，分别负责拖地、清扫窗台和暖气片、洒水、装垃圾等。这期间不仅锻炼了我们吃苦耐劳的精神，并且培养了我们的团队配合意识。因为很多工作不是你一个人就能够完成的，必须得到他人的帮助。
一．基础知识和术语
1.自由锻造基本工序概述
任何一个锻件的成形过程，都是由一系列变形工步所组成的。自由锻工序一般可分为：基本工序，辅助工序和修整工序三类（如图1所示）。
图1 自由锻造的基本工序
基本工序：基本工序指能够较大幅度地改变坯料形状和尺寸的工序,是自由锻造过程中主要变形工序，如镦粗。
辅助工序：辅助工序指在坯料进入基本工序前预先变形的工序，如钢锭倒棱。修整工序：修整工序指用来精整锻件尺寸和形状，使其完全达到锻件图纸要求的工序。修整工序一般是在某一基本工步完成后进行，如镦粗后的鼓形滚圆和截面滚圆、端面平整、弯曲较直等工步。
2.设备特点
1）主机特点：快锻液压机组多采用两柱斜置的主机结构，相比起四柱的普通液压机组具有操作视野宽阔、盲区小的特点。
2）操作平台特点：相比起普通液压机组，快锻液压机组采用横向移砧操作平台，更换工装更加方便省时，生产效率更高。
3）锻造工装特点：在快锻液压机组上采用了自动更换上砧装置，极大地节省了普通液压机组繁复的更换上砧工作，节约了人力和工作时间，提高生产效率。
二、主要锻件产品
1.法兰类锻件（套筒类）
由于锻造过程中，锻件中心部位往往产生锻不透现象，而法兰、套筒类锻件经冲孔工序后，中心部位的芯料被冲走，所以一般很少出现晶粒粗大的现象。但是由于天气渐冷，有时忽略了工装的预热，从而造成工装损坏的现象，所以有必要让师傅们做好工装预热的工作。
2.盲板（饼类）锻件
这类锻件，由于中心部位很难锻透，易出现晶粒粗大的现象，所以，一定要达到锻件所需要的锻造比，并且严格进行锻后冷却。
3.中心管、下提环类锻件
中心管是我们公司的主打产品，其规格尺寸约有十多种，每一种尺寸的锻件都有与其相对应的模具。锻造中心管第一步需要锻出中心管的轮廓，然后清理大部分氧化皮初次装入相应的模具进行锻造，锻造时需用一个高度较小的冲头将中心管先冲出一次，清理氧化皮，以防影响锻件尺寸。对于难以到达尺寸的部位，需用垫铁辅助锻造。
4.长轴类锻件
在实习过程中，一种轴类锻件上横梁，其圆截面与方截面尺寸相差很大，如果直接从方轴上压下很大的尺寸易出现裂纹，所以需先用三角压铁压印后再锻至所需圆截面的尺寸。
三、锻件生产过程
锻压车间是整个铸锻公司第一个投产的车间，拥有5000吨和1000吨液压机组，5吨和1吨电液锤，其中5000吨快锻压机组作为公司生产设备中最先进、生产能力最强的设备经常会有集团和上级领导视察，我们这一个月也主要在这个班组见习。
5000吨液压机能够锻造45吨以下的大型锻件，其锻件生产过程中主要以下几个工序：钢锭开坯、镦粗、拔长、冲孔和马架扩孔。
1、钢锭的开坯
钢锭是由冒口、锭身和底部组成。钢锭表层为细小等轴结晶区，向里为柱状结晶区，枝状结晶区，心部为粗大等轴结晶区。钢锭的内部缺陷主要集中在冒口、底部和中心部分。大铸锭下料属于自由锻的任务，通常用自由锻方法进行开坯，然后将锭料两端切除，并按一定尺寸将坯料分割开来。因此，开坯是锻前最重要的辅助工序，能改善钢锭的组织和缺陷，也能改变毛坯形状使其有利于镦粗、拔长基本工序，还可以确定毛坯准确尺寸，有利于节省材料。
2、镦粗
被镦粗的毛坯高度与直径比应小于-3；坯料应烧透；镦粗时两端面平整且与轴线垂直，否则会镦歪，如果出现镦歪现象，应将坯料斜立，轻打镦歪的斜角，然后放正，继续锻打。
3、拔长
圆形断面拔长时：四方-六方-八方-圆；拔长过程中将毛坯不断反复翻转90°；锻制台阶轴时，压肩后对一端进行局部拔长。芯棒拔长时，薄壁空心件应在型砧内拔长。
4、冲孔
冲孔前镦粗，较薄的坯料通常采用单面冲孔，厚度较大的锻件，一般采用双面冲孔法；冲头方正；冲制深孔时，应对冲头水冷。
5、马架扩孔 壁厚减薄时，更换大芯棒。
四、问题和心得
由于是新厂区刚刚投产，设备还需调试、工人还需适应，我们也发现了生产过程中暴露出来的许多问题，例如：由于没有安排专门的人员巡视导致班组在压机漏油的情况下继续生产，最后漏油严重，清理了17桶废油，不仅造成了巨大的经济损失，而且还耽误了生产；还有由于技术部工艺人员不了解实际生产，编写的工艺在车间实际生产时非常困难；另外车间在分配生产任务时存在不合理，大机子干小活，不仅浪费设备资源，而且工人们干起来也有种大炮打蚊子的感觉。当然随着一段时间的生产适应，这些问题都会得到解决，公司也一定会有更好的发展。
五、致谢
时间飞逝，转眼在锻压车间一个月的实习就结束了，这是我从学校走向企业，从理论走向实践的开始，也是我人生起承转合的关键时期。人说：“好的开始等于成功的一半”，我有幸在锻压车间见习，得到了车间主任和师傅们多方面的指导和帮助，在平时的车间实习中车间班组长对我们所提的问题不厌其烦的讲解，在此我深表感谢，祝愿他们工作顺利，身体健康，也希望自己在今后的工作中更加努力，不辜负他们的教导和帮助！
实习人：
车间主任：
2014年12月29日
篇3：锻压实习报告
篇1：锻造实习报告33
实习报告
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。变形温度
钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。
坯料
根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。三峡升船机螺母柱毛坯
1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。
2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。
3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。
锻模
根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗
我国首台400mn（4万吨）重型航空模锻液压机
环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。
锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式：
1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。
2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。
3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。
4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。
重型航空模锻液压机进行热试
为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。
滑块
还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可
顺利锻造出首个大型盘类件产品
编辑本段锻造用材
锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。金属在变
气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。
铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的 锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。
锻造的重要性
锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。[2]
因此，锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。
从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，以及锻造设备大小和拥有量等指标，在一定程度上反映了一个国家的工业水平。
5.一拖股份有限公司锻造厂
企业简介
锻造基地1959年建成投产，锻件年生产能力吨，品种800余个。这里设备齐全，现有大型锻件(曲轴)生产线三条，小型曲轴生产线一条，建造了具有国内先进水平的悬挂式热处理调质线，引进了具有国际先进水平的曲轴质量定心机。目前已和国内30多个厂家建立了协作关系，可为用户提供优质的农业机械、工程机械、动力机械、军工外贸等各种类型的锻件，锻件重量0．1kg～270kg。近年引进日本先进技术，开发出多种曲轴系列锻件，尤其是锤上模锻大型复杂曲轴工艺水平及锻件质量均居全国领先水平。部分产品经加工后出口美国和东南亚。在产品质量上，始终以用户满意为宗旨，确保“优质产品、优良服务、满足要求、不断改进，为开拓市场、占领市场提供可靠保证。
各种产品
生产实习方式
1．车间实习
实习开始时先进行全厂参观，了解全厂生产概况后即按实习计划分组深入到指定车间进行实习。
2.实习单位技术人员讲解
实习开始时，由单位技术人员介绍单位的一般情况，根据实习内容和要求并结合单位实际情况，做一些典型零件的加工工艺专题介绍。
3.写实习笔记
在实习过程中，应按照实习的内容和要求，将每天观察研究的结果(包括绘制草图，必要的数据)、搜集的资料的内容以及个人的心得体会等记入实习日记中。
篇2：锻造车间实习报告
实习报告
实习车间：资阳机车厂锻造车间
再一次来到锻造厂，在王工的带领下，到达了第一个生产车间，虽然实习的地方一样，但是，这次的到来，看到了不一样的情景，这次工人师傅们，正在忙碌着锻造连杆，上次是锻造叶片、同样，这次用的还是钢锭，先将其进行在炉膛里面进行加热，一般的温度大概是800 1200摄氏度之间、因为在这个温度区间，工件的的塑形，延展性比较好、锻打起来比较容易，过低的温度会使得锻打比较吃力，变形较小，对锻锤的损失更大。所以一般都加热使其出去奥氏体钢的状态、连杆的加工，先对钢锭进行加热，然后利用夹车将其取出，放到电液化自由段机的砧板上面，然后由人工控制夹头对工件的位置进行360度变化，一个人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造过程中所需的变形，进行辅助。还有一个人进行测量，确定锻造的尺寸、和取样，进行性能的检测，确保工件性能指标达到要求。这段工序，是由五个人共同协作完成的，所以工件的外形，尺寸，很大程度上取决于配合默契度的好与坏、所以，我看到团队协作的重要性、对始锻的工件进行空冷、然后会进入后续的终锻，利用其模膛，将其锻出精度相对较高的，尺寸更接近所使用的。而且连杆的孔也是由终锻时，直接锻出、之后，会送入机加工的车间，进行精加工。
之后，来到了法兰盘的锻造车间，同样，对钢锭进行加热，不同的是，法兰盘的锻造直接放入模膛中，直接进行短打出来。首先，将钢锭，进行墩粗，达到一定高度，放入模膛中，经过几次锻打，形成法兰盘的初步形状，然后对其进行冲孔。在将被冲孔的位置，放入棒料，进行一次冲压，将形成空洞，之后进入下道工序，是一台冲裁床，将工件放到模膛中，利用压力将法兰盘周围的边进行切除一部分，一是为了保证周围的精度，二是周围的部位可能成分不均匀，切除后保证其性能、然后进行冷却、来到最后一个车间，同样是加工一种简单的零件，也是利用钢锭原料，对其加热，放入砧板上面，先进行墩粗，然后放入第一个型腔中，进行一次锻压，形成大致的形状，再放入终锻模膛中，进行多次锻压，最后送入下道工序，进行切边、然后空冷、经过这次观看，看似很简单的步骤，一目了然，但是，对于自己来说，如何选料，工序如何，始终没有去想，可见还是缺乏对最根本的很不懂、所以，认识到自己的不足，以后会去培养这种想法、篇3：锻造实习报告
锻造公司
我们于7月11日至7月28日在力神重工锻造公司进行了实习。通过车间师傅热诚的指导现将车间实习的实习报告写如下：
昆明力神重工有限公司锻造分公司是我国西南地区老牌重工业锻件生产基地，是云南省最大的锻件制造商。公司设有水压机车间、锻压车间、热处理车间。拥有锻造、加热、机加工、热处理等各类专用设备。主要产品有 1kg-7500kg 自由锻件； 模锻件；凸轮轴系列，及类热处理件。
水压机车间
主要设备：1250吨锻造水压机一台套，水压机配套操作机台，煤气加热炉2台、灭退火炉2台，φ200-φ1300的各式圆盘锯床和带锯床。
水压机是大型锻件成型的主要设备，工作时由泵站提供的高压水进入水压机的工作缸和回程缸从而推动横梁上下移动来实现对工件的锻造，水压机的吨位以其工作液体产生的压力表示，可以锻造质量达数百吨的锻件，在我们工厂中水压机的历史悠久，于1979年安装，是本厂锻造设备中的主要设备。全省唯一一台水压机锻造设备。与锤相比，水压机具有传动平稳，撞击和震动小，工作空间和行程大，容易的到较大压力等特点。
水压机车间的工艺流程大致可以分为如下：
·
自由锻造基本工序有：拔长、镦粗、冲孔、扩孔、弯曲、切割、扭转、和错移。
热处理车间
车间设备：φ1500×7000井式电阻炉1台，φ800×3500井式电阻炉1台，各规格箱式台车炉7台，中频炉1台、淬火机床φ3500×m24一台、盐炉2台，年热处理能力可达3000吨以上。
其中中频炉通过电压和频率来控制温度及时间，一般的电阻炉由电子相位差计来控制温 度的预置和时间。
在热处理车间我们得首先了解淬火、正火、退火、回火等概念。
退火： 将钢加热到适当的温度，保温一定的时间，然后缓慢冷却（一般随炉冷却）的热处理工艺称为回火，其主要目的是 ○1降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削及冷变形加工。○2细化晶粒，均匀钢的组织及成分，改善钢的性能或为以后的热处理作准备。○3消除钢中的残余内应力，防止变形和开裂。
退火又可以分为完全退火、球化退火，去应力退火等。
完全退火主要用于低碳钢及低、中合金结构钢的铸件、锻件、热轧型材等。
球化退火适用于共析钢及过共析钢，他既有利于切削加工同时也为最后的淬火处理作好了组织准备。
去应力退火其目的是消除由于塑性变形、焊接、切削加工、铸造等形成的残余应力。正火： 正火是将钢加热到ac3或accm以上30～50°c，保温适当时间，在空气中冷却的工作方式。正火与退火的目的基本相同，但是正火的冷却速度比退火稍快，故正火后得到的珠光体组织比较的细，强度、硬度比退火钢高。
正火主要用于改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性。一般认为硬度在160～230hbs范围内的钢材，其切削加工性最好。主要表现在○1正火可以细化晶粒，其组织力学性能较高。○2消除过共析钢中的网状渗碳体，改善钢的力学性能。○3代替中碳钢和低碳钢合金结构的退火，改善他们的组织结构和切削加工性能。
淬火： 将钢加热到ac3或ac1以上某一温度，保温一定的时间，然后以大于临界冷却速度的速度，获得马氏体或马氏体组织的热处理工艺。
钢的淬火与回火是热处理工艺中应用最为重要，也是最广泛的工序。淬火的主要目的是为了获得马氏体，显著提高钢的强度和硬度。并配以不同温度的回火获得各种需要的性能，如淬火家加低温回火可以提高工具、轴承、渗碳零件后其他高强度耐磨件的硬度和耐磨性。工件在淬火的工程中会发生形状和尺寸的变化，有时甚至要产生淬火裂纹，这主要是由于冷却速度的影响，不同的冷却介质冷却速度不同，这就要求不同材质的钢件要用不同的淬火介质。常用的冷却介质有油、水、盐水、碱水等，其冷却速度依次增加，一般形状简单的碳钢零件用盐水淬火，合金刚及低碳钢一般用油来淬火防止其开裂或产生裂纹。
淬火的方式：单液淬火 在单一淬火介质中冷却到室温的处理，操作简单，易于实现机械化和自动化，但是综合的冷却特性不够容易产生硬度不足或开裂等淬火缺陷。
双介质淬火 先浸入一种冷却能力强的介质中，冷却至接近ms点的温度即钢的组织还未开始转变时迅速取出，马上浸入另一中冷却能力弱的介质中是指发生马氏体转变的淬火。内应力小，变形及开裂小，缺点是操作困难，不易掌握，故主要应用于碳素工具钢制造的易开裂的工件。
回火： 将淬火后的钢，再加热到ac1点以下的某一温度，保温一定时间，使其转变为稳定的回火组织，然后以适当的方式冷却到室温的热处理工艺。
目的：减少或消除淬火内应力。提高钢的韧性和塑性，获得硬度和韧性的适当配合，以满足
各种工件的性能要求。
对于一般的碳钢和低合金钢，回火主要有低温回火（150～250℃），中温回火（350～500℃），高温回火（500～650℃）。
表面淬火： 仅对工件表面进行淬火的工艺。
表面淬火可以分为火焰加热表面淬火和感应加热表面淬火两种。
火焰表面淬火 淬硬层深度一般为2～4mm。使用氧-乙炔（或其他可燃烧气体）火焰对零件表面进行快速加热，随之快速冷却的工艺，缺点是加热温度不容易控制，淬火质量不稳定，但不需要特殊设备，一般适用于但见或小批量生产。
感应加热表面淬火 利用感应电流通过工件所产生的热效应，使工件表面局部加热，然后快速冷却的淬火工艺。其特点是加热速度快，零件由室温加热到淬火温度紧需要几秒到几十秒。淬火质量好，由于加热迅速，硬度比普通淬火高2～3hrc.淬硬层深度易于控制，淬火操作易于实现机械化和自动化，适用于大批量生产，但设备比较复杂。
表面淬火主要适用于中碳钢，中碳合金钢。如含碳量太低，淬火后硬度低；而含碳量过高，则容易淬裂。
钢的渗碳 将工件置于渗碳介质中加热并保温，使碳原子渗入工件表面的化学热处理工艺。其目的是提高工件表面的含碳量。渗碳后，经淬火及低温回火，是零件表面获得高硬度和耐磨性，而心部仍保持一定强度及较高的塑性和韧性。为了达到要求，渗碳必须用低碳钢或低合金钢来制造。
经过热处理过后的铸件需要进行检验，测试其硬度是否达到要求。主要有布氏硬度计和洛氏硬度计。
锻压车间
车间设备：3t自由锻锤2台，3t模锻锤1台，1吨空气锤1台，500t摩擦压力机和300t万能油压机各1台，年生产锤上自由锤件3000吨以上，模锻件600吨以上。
工艺规程的内容一般包括：确定所用的工夹具，加热设备、加热规范、加热火次、冷却规范、锻造设备、和锻件的后续处理。
锻件的冷却确保质量的重要环节，冷却方法有：空冷、堆冷、坑冷、灰砂冷、和炉冷。冷却速度依次减慢。热锻成型的锻件，通常是根据其化学成分，尺寸、形状复杂程度等来确定相应的冷却方法。低、中碳钢小型锻件锻后长采用空冷或堆冷的方式进行冷却；低合金钢锻件及截面宽大的锻件则需要坑冷或灰砂冷；高合金钢锻件、大型锻件及其形状复杂的重要大型锻件的冷却速度要缓慢，通常要随炉缓冷。我公司的热锻件主要是通过堆冷、灰砂冷和空冷，来防止锻件的开裂和为加加工做准备。
通过为期两个星期的实习，首先，让我明显感觉到书本知识的欠缺，让我从理论知识到实际生产应用中的过程有了更进一步的了解，同时加强理论知识的记忆。其次，让我对我们厂里面的生产流程有了一个初步的了解。经过这次实习，我觉得自己的实习还不够深入，对一些重要生产细节不够了解，跟师傅的交流还不够，学到的东西也很有限。不过我相信在以后的实习中我会克服这些，努力学习，虚心向师傅们请教，更多的了解我厂的生产流程，为以后的工作打下基础。
导语：锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械。以下是为大家整理的锻压实训心得体会，欢迎大家阅读与借鉴！
锻压实训心得体会（1）
再一次来到锻造厂，在王工的带领下，到达了第一个生产车间，虽然实习的地方一样，但是，这次的到来，看到了不一样的情景，这次工人师傅们，正在忙碌着锻造连杆，上次是锻造叶片、同样，这次用的还是钢锭，先将其进行在炉膛里面进行加热，一般的温度大概是800 1200摄氏度之间、因为在这个温度区间，工件的的塑形，延展性比较好、锻打起来比较容易，过低的温度会使得锻打比较吃力，变形较小，对锻锤的损失更大。所以一般都加热使其出去奥氏体钢的状态、连杆的加工，先对钢锭进行加热，然后利用夹车将其取出，放到电液化自由段机的砧板上面，然后由人工控制夹头对工件的位置进行360度变化，一个人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造过程中所需的变形，进行辅助。还有一个人进行测量，确定锻造的尺寸、和取样，进行性能的检测，确保工件性能指标达到要求。这段工序，是由五个人共同协作完成的，所以工件的外形，尺寸，很大程度上取决于配合默契度的好与坏、所以，我看到团队协作的重要性、对始锻的工件进行空冷、然后会进入后续的终锻，利用其模膛，将其锻出精度相对较高的，尺寸更接近所使用的。而且连杆的孔也是由终锻时，直接锻出，之后，会送入机加工的车间，进行精加工。
之后，来到了法兰盘的锻造车间，同样，对钢锭进行加热，不同的是，法兰盘的锻造直接放入模膛中，直接进行短打出来。首先，将钢锭，进行墩粗，达到一定高度，放入模膛中，经过几次锻打，形成法兰盘的初步形状，然后对其进行冲孔。在将被冲孔的位置，放入棒料，进行一次冲压，将形成空洞，之后进入下道工序，是一台冲裁床，将工件放到模膛中，利用压力将法兰盘周围的边进行切除一部分，一是为了保证周围的精度，二是周围的部位可能成分不均匀，切除后保证其性能、然后进行冷却、来到最后一个车间，同样是加工一种简单的零件，也是利用钢锭原料，对其加热，放入砧板上面，先进行墩粗，然后放入第一个型腔中，进行一次锻压，形成大致的形状，再放入终锻模膛中，进行多次锻压，最后送入下道工序，进行切边、然后空冷、经过这次观看，看似很简单的步骤，一目了然，但是，对于自己来说，如何选料，工序如何，始终没有去想，可见还是缺乏对最根本的很不懂、所以，认识到自己的不足，以后会去培养这种想法。
锻压实训心得体会（2）
我按照计划在铸锻公司锻压车间实习，到现在接近一个月了，这个月恰逢集团“出城入园”公司刚刚搬到新区，由于车间设备尚未安装调试到位，我们见习之余还和工人师傅一起清理车间的卫生。虽然是简单的卫生清扫工作，但对我们刚进厂的大学生还是受益良多。整个新区产业园都是崭新的设备，集团上上下下都非常重视卫生工作，每天早上上班以后，由车间主任分为几组，分别负责拖地、清扫窗台和暖气片、洒水、装垃圾等。这期间不仅锻炼了我们吃苦耐劳的精神，并且培养了我们的团队配合意识。因为很多工作不是你一个人就能够完成的，必须得到他人的帮助。
一．基础知识和术语
1.自由锻造基本工序概述
任何一个锻件的成形过程，都是由一系列变形工步所组成的。自由锻工序一般可分为：基本工序，辅助工序和修整工序三类（如图1所示）。
图1 自由锻造的基本工序
基本工序：基本工序指能够较大幅度地改变坯料形状和尺寸的工序,是自由锻造过程中主要变形工序，如镦粗。
辅助工序：辅助工序指在坯料进入基本工序前预先变形的工序，如钢锭倒棱。修整工序：修整工序指用来精整锻件尺寸和形状，使其完全达到锻件图纸要求的工序。修整工序一般是在某一基本工步完成后进行，如镦粗后的鼓形滚圆和截面滚圆、端面平整、弯曲较直等工步。
2.设备特点
1）主机特点：快锻液压机组多采用两柱斜置的主机结构，相比起四柱的普通液压机组具有操作视野宽阔、盲区小的特点。
2）操作平台特点：相比起普通液压机组，快锻液压机组采用横向移砧操作平台，更换工装更加方便省时，生产效率更高。
3）锻造工装特点：在快锻液压机组上采用了自动更换上砧装置，极大地节省了普通液压机组繁复的更换上砧工作，节约了人力和工作时间，提高生产效率。
二、主要锻件产品
1.法兰类锻件（套筒类）
由于锻造过程中，锻件中心部位往往产生锻不透现象，而法兰、套筒类锻件经冲孔工序后，中心部位的芯料被冲走，所以一般很少出现晶粒粗大的现象。但是由于天气渐冷，有时忽略了工装的预热，从而造成工装损坏的现象，所以有必要让师傅们做好工装预热的工作。
2.盲板（饼类）锻件
这类锻件，由于中心部位很难锻透，易出现晶粒粗大的现象，所以，一定要达到锻件所需要的锻造比，并且严格进行锻后冷却。
3.中心管、下提环类锻件
中心管是我们公司的主打产品，其规格尺寸约有十多种，每一种尺寸的锻件都有与其相对应的模具。锻造中心管第一步需要锻出中心管的轮廓，然后清理大部分氧化皮初次装入相应的模具进行锻造，锻造时需用一个高度较小的冲头将中心管先冲出一次，清理氧化皮，以防影响锻件尺寸。对于难以到达尺寸的部位，需用垫铁辅助锻造。
4.长轴类锻件
在实习过程中，一种轴类锻件上横梁，其圆截面与方截面尺寸相差很大，如果直接从方轴上压下很大的尺寸易出现裂纹，所以需先用三角压铁压印后再锻至所需圆截面的尺寸。
三、锻件生产过程
锻压车间是整个铸锻公司第一个投产的车间，拥有5000吨和1000吨液压机组，5吨和1吨电液锤，其中5000吨快锻压机组作为公司生产设备中最先进、生产能力最强的设备经常会有集团和上级领导视察，我们这一个月也主要在这个班组见习。
5000吨液压机能够锻造45吨以下的大型锻件，其锻件生产过程中主要以下几个工序：钢锭开坯、镦粗、拔长、冲孔和马架扩孔。
1、钢锭的开坯
钢锭是由冒口、锭身和底部组成。钢锭表层为细小等轴结晶区，向里为柱状结晶区，枝状结晶区，心部为粗大等轴结晶区。钢锭的内部缺陷主要集中在冒口、底部和中心部分。大铸锭下料属于自由锻的任务，通常用自由锻方法进行开坯，然后将锭料两端切除，并按一定尺寸将坯料分割开来。因此，开坯是锻前最重要的辅助工序，能改善钢锭的组织和缺陷，也能改变毛坯形状使其有利于镦粗、拔长基本工序，还可以确定毛坯准确尺寸，有利于节省材料。
2、镦粗
被镦粗的毛坯高度与直径比应小于-3；坯料应烧透；镦粗时两端面平整且与轴线垂直，否则会镦歪，如果出现镦歪现象，应将坯料斜立，轻打镦歪的斜角，然后放正，继续锻打。
3、拔长
圆形断面拔长时：四方-六方-八方-圆；拔长过程中将毛坯不断反复翻转90°；锻制台阶轴时，压肩后对一端进行局部拔长。芯棒拔长时，薄壁空心件应在型砧内拔长。
4、冲孔
冲孔前镦粗，较薄的坯料通常采用单面冲孔，厚度较大的锻件，一般采用双面冲孔法；冲头方正；冲制深孔时，应对冲头水冷。
5、马架扩孔 壁厚减薄时，更换大芯棒。
四、问题和心得
由于是新厂区刚刚投产，设备还需调试、工人还需适应，我们也发现了生产过程中暴露出来的许多问题，例如：由于没有安排专门的人员巡视导致班组在压机漏油的情况下继续生产，最后漏油严重，清理了17桶废油，不仅造成了巨大的经济损失，而且还耽误了生产；还有由于技术部工艺人员不了解实际生产，编写的工艺在车间实际生产时非常困难；另外车间在分配生产任务时存在不合理，大机子干小活，不仅浪费设备资源，而且工人们干起来也有种大炮打蚊子的感觉。当然随着一段时间的生产适应，这些问题都会得到解决，公司也一定会有更好的发展。
五、致谢
时间飞逝，转眼在锻压车间一个月的实习就结束了，这是我从学校走向企业，从理论走向实践的开始，也是我人生起承转合的关键时期。人说：“好的开始等于成功的一半”，我有幸在锻压车间见习，得到了车间主任和师傅们多方面的指导和帮助，在平时的车间实习中车间班组长对我们所提的问题不厌其烦的讲解，在此我深表感谢，祝愿他们工作顺利，身体健康，也希望自己在今后的工作中更加努力，不辜负他们的教导和帮助！
篇一：锻造实习报告33 实习报告
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。变形温度 钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。坯料
根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。
三峡升船机螺母柱毛坯
1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。
2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。
3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。锻模
根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗
我国首台400mn（4万吨）重型航空模锻液压机
环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。
锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式：
1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。
2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。
3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。
4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。
重型航空模锻液压机进行热试
为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。滑块
还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可
顺利锻造出首个大型盘类件产品 编辑本段锻造用材 锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。金属在变
气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的 锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。锻造的重要性
锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。[2] 因此，锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。
从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，以及锻造设备大小和拥有量等指标，在一定程度上反映了一个国家的工业水平。5.一拖股份有限公司锻造厂 企业简介
锻造基地1959年建成投产，锻件年生产能力吨，品种800余个。这里设备齐全，现有大型锻件(曲轴)生产线三条，小型曲轴生产线一条，建造了具有国内先进水平的悬挂式热处理调质线，引进了具有国际先进水平的曲轴质量定心机。目前已和国内30多个厂家建立了协作关系，可为用户提供优质的农业机械、工程机械、动力机械、军工外贸等各种类型的锻件，锻件重量0．1kg～270kg。近年引进日本先进技术，开发出多种曲轴系列锻件，尤其是锤上模锻大型复杂曲轴工艺水平及锻件质量均居全国领先水平。部分产品经加工后出口美国和东南亚。在产品质量上，始终以用户满意为宗旨，确保“优质产品、优良服务、满足要求、不断改进，为开拓市场、占领市场提供可靠保证。
各种产品
生产实习方式 1．车间实习
实习开始时先进行全厂参观，了解全厂生产概况后即按实习计划分组深入到指定车间进行实习。
2.实习单位技术人员讲解
实习开始时，由单位技术人员介绍单位的一般情况，根据实习内容和要求并结合单位实际情况，做一些典型零件的加工工艺专题介绍。3.写实习笔记
在实习过程中，应按照实习的内容和要求，将每天观察研究的结果(包括绘制草图，必要的数据)、搜集的资料的内容以及个人的心得体会等记入实习日记中。篇二：锻造车间实习报告 实习报告 实习车间：资阳机车厂锻造车间 再一次来到锻造厂，在王工的带领下，到达了第一个生产车间，虽然实习的地方一样，但是，这次的到来，看到了不一样的情景，这次工人师傅们，正在忙碌着锻造连杆，上次是锻造叶片、同样，这次用的还是钢锭，先将其进行在炉膛里面进行加热，一般的温度大概是800 1200摄氏度之间、因为在这个温度区间，工件的的塑形，延展性比较好、锻打起来比较容易，过低的温度会使得锻打比较吃力，变形较小，对锻锤的损失更大。所以一般都加热使其出去奥氏体钢的状态、连杆的加工，先对钢锭进行加热，然后利用夹车将其取出，放到电液化自由段机的砧板上面，然后由人工控制夹头对工件的位置进行360度变化，一个人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造过程中所需的变形，进行辅助。还有一个人进行测量，确定锻造的尺寸、和取样，进行性能的检测，确保工件性能指标达到要求。这段工序，是由五个人共同协作完成的，所以工件的外形，尺寸，很大程度上取决于配合默契度的好与坏、所以，我看到团队协作的重要性、对始锻的工件进行空冷、然后会进入后续的终锻，利用其模膛，将其锻出精度相对较高的，尺寸更接近所使用的。而且连杆的孔也是由终锻时，直接锻出、之后，会送入机加工的车间，进行精加工。
之后，来到了法兰盘的锻造车间，同样，对钢锭进行加热，不同的是，法兰盘的锻造直接放入模膛中，直接进行短打出来。首先，将钢锭，进行墩粗，达到一定高度，放入模膛中，经过几次锻打，形成法兰盘的初步形状，然后对其进行冲孔。在将被冲孔的位置，放入棒料，进行一次冲压，将形成空洞，之后进入下道工序，是一台冲裁床，将工件放到模膛中，利用压力将法兰盘周围的边进行切除一部分，一是为了保证周围的精度，二是周围的部位可能成分不均匀，切除后保证其性能、然后进行冷却、来到最后一个车间，同样是加工一种简单的零件，也是利用钢锭原料，对其加热，放入砧板上面，先进行墩粗，然后放入第一个型腔中，进行一次锻压，形成大致的形状，再放入终锻模膛中，进行多次锻压，最后送入下道工序，进行切边、然后空冷、经过这次观看，看似很简单的步骤，一目了然，但是，对于自己来说，如何选料，工序如何，始终没有去想，可见还是缺乏对最根本的很不懂、所以，认识到自己的不足，以后会去培养这种想法、篇三：锻造实习报告 锻造公司
我们于7月11日至7月28日在力神重工锻造公司进行了实习。通过车间师傅热诚的指导现将车间实习的实习报告写如下：
昆明力神重工有限公司锻造分公司是我国西南地区老牌重工业锻件生产基地，是云南省最大的锻件制造商。公司设有水压机车间、锻压车间、热处理车间。拥有锻造、加热、机加工、热处理等各类专用设备。主要产品有 1kg-7500kg 自由锻件； 模锻件；凸轮轴系列，及类热处理件。水压机车间
主要设备：1250吨锻造水压机一台套，水压机配套操作机台，煤气加热炉2台、灭退火炉2台，φ200-φ1300的各式圆盘锯床和带锯床。
水压机是大型锻件成型的主要设备，工作时由泵站提供的高压水进入水压机的工作缸和回程缸从而推动横梁上下移动来实现对工件的锻造，水压机的吨位以其工作液体产生的压力表示，可以锻造质量达数百吨的锻件，在我们工厂中水压机的历史悠久，于1979年安装，是本厂锻造设备中的主要设备。全省唯一一台水压机锻造设备。与锤相比，水压机具有传动平稳，撞击和震动小，工作空间和行程大，容易的到较大压力等特点。水压机车间的工艺流程大致可以分为如下： ·
自由锻造基本工序有：拔长、镦粗、冲孔、扩孔、弯曲、切割、扭转、和错移。热处理车间
车间设备：φ1500×7000井式电阻炉1台，φ800×3500井式电阻炉1台，各规格箱式台车炉7台，中频炉1台、淬火机床φ3500×m24一台、盐炉2台，年热处理能力可达3000吨以上。
其中中频炉通过电压和频率来控制温度及时间，一般的电阻炉由电子相位差计来控制温
度的预置和时间。
在热处理车间我们得首先了解淬火、正火、退火、回火等概念。
退火： 将钢加热到适当的温度，保温一定的时间，然后缓慢冷却（一般随炉冷却）的热处理工艺称为回火，其主要目的是 ○1降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削及冷变形加工。○2细化晶粒，均匀钢的组织及成分，改善钢的性能或为以后的热处理作准备。○3消除钢中的残余内应力，防止变形和开裂。
退火又可以分为完全退火、球化退火，去应力退火等。
完全退火主要用于低碳钢及低、中合金结构钢的铸件、锻件、热轧型材等。
球化退火适用于共析钢及过共析钢，他既有利于切削加工同时也为最后的淬火处理作好了组织准备。
去应力退火其目的是消除由于塑性变形、焊接、切削加工、铸造等形成的残余应力。正火： 正火是将钢加热到ac3或accm以上30～50°c，保温适当时间，在空气中冷却的工作方式。正火与退火的目的基本相同，但是正火的冷却速度比退火稍快，故正火后得到的珠光体组织比较的细，强度、硬度比退火钢高。
正火主要用于改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性。一般认为硬度在160～230hbs范围内的钢材，其切削加工性最好。主要表现在○1正火可以细化晶粒，其组织力学性能较高。○2消除过共析钢中的网状渗碳体，改善钢的力学性能。○3代替中碳钢和低碳钢合金结构的退火，改善他们的组织结构和切削加工性能。
淬火： 将钢加热到ac3或ac1以上某一温度，保温一定的时间，然后以大于临界冷却速度的速度，获得马氏体或马氏体组织的热处理工艺。
钢的淬火与回火是热处理工艺中应用最为重要，也是最广泛的工序。淬火的主要目的是为了获得马氏体，显著提高钢的强度和硬度。并配以不同温度的回火获得各种需要的性能，如淬火家加低温回火可以提高工具、轴承、渗碳零件后其他高强度耐磨件的硬度和耐磨性。工件在淬火的工程中会发生形状和尺寸的变化，有时甚至要产生淬火裂纹，这主要是由于冷却速度的影响，不同的冷却介质冷却速度不同，这就要求不同材质的钢件要用不同的淬火介质。常用的冷却介质有油、水、盐水、碱水等，其冷却速度依次增加，一般形状简单的碳钢零件用盐水淬火，合金刚及低碳钢一般用油来淬火防止其开裂或产生裂纹。
淬火的方式：单液淬火 在单一淬火介质中冷却到室温的处理，操作简单，易于实现机械化和自动化，但是综合的冷却特性不够容易产生硬度不足或开裂等淬火缺陷。双介质淬火 先浸入一种冷却能力强的介质中，冷却至接近ms点的温度即钢的组织还未开始转变时迅速取出，马上浸入另一中冷却能力弱的介质中是指发生马氏体转变的淬火。内应力小，变形及开裂小，缺点是操作困难，不易掌握，故主要应用于碳素工具钢制造的易开裂的工件。
回火： 将淬火后的钢，再加热到ac1点以下的某一温度，保温一定时间，使其转变为稳定的回火组织，然后以适当的方式冷却到室温的热处理工艺。
目的：减少或消除淬火内应力。提高钢的韧性和塑性，获得硬度和韧性的适当配合，以满足各种工件的性能要求。
对于一般的碳钢和低合金钢，回火主要有低温回火（150～250℃），中温回火（350～500℃），高温回火（500～650℃）。
表面淬火： 仅对工件表面进行淬火的工艺。
表面淬火可以分为火焰加热表面淬火和感应加热表面淬火两种。
火焰表面淬火 淬硬层深度一般为2～4mm。使用氧-乙炔（或其他可燃烧气体）火焰对零件表面进行快速加热，随之快速冷却的工艺，缺点是加热温度不容易控制，淬火质量不稳定，但不需要特殊设备，一般适用于但见或小批量生产。
感应加热表面淬火 利用感应电流通过工件所产生的热效应，使工件表面局部加热，然后快速冷却的淬火工艺。其特点是加热速度快，零件由室温加热到淬火温度紧需要几秒到几十秒。淬火质量好，由于加热迅速，硬度比普通淬火高2～3hrc.淬硬层深度易于控制，淬火操作易于实现机械化和自动化，适用于大批量生产，但设备比较复杂。
表面淬火主要适用于中碳钢，中碳合金钢。如含碳量太低，淬火后硬度低；而含碳量过高，则容易淬裂。
钢的渗碳 将工件置于渗碳介质中加热并保温，使碳原子渗入工件表面的化学热处理工艺。其目的是提高工件表面的含碳量。渗碳后，经淬火及低温回火，是零件表面获得高硬度和耐磨性，而心部仍保持一定强度及较高的塑性和韧性。为了达到要求，渗碳必须用低碳钢或低合金钢来制造。
经过热处理过后的铸件需要进行检验，测试其硬度是否达到要求。主要有布氏硬度计和洛氏硬度计。锻压车间
车间设备：3t自由锻锤2台，3t模锻锤1台，1吨空气锤1台，500t摩擦压力机和300t万能油压机各1台，年生产锤上自由锤件3000吨以上，模锻件600吨以上。工艺规程的内容一般包括：确定所用的工夹具，加热设备、加热规范、加热火次、冷却规范、锻造设备、和锻件的后续处理。
锻件的冷却确保质量的重要环节，冷却方法有：空冷、堆冷、坑冷、灰砂冷、和炉冷。冷却速度依次减慢。热锻成型的锻件，通常是根据其化学成分，尺寸、形状复杂程度等来确定相应的冷却方法。低、中碳钢小型锻件锻后长采用空冷或堆冷的方式进行冷却；低合金钢锻件及截面宽大的锻件则需要坑冷或灰砂冷；高合金钢锻件、大型锻件及其形状复杂的重要大型锻件的冷却速度要缓慢，通常要随炉缓冷。我公司的热锻件主要是通过堆冷、灰砂冷和空冷，来防止锻件的开裂和为加加工做准备。
通过为期两个星期的实习，首先，让我明显感觉到书本知识的欠缺，让我从理论知识到实际生产应用中的过程有了更进一步的了解，同时加强理论知识的记忆。其次，让我对我们厂里面的生产流程有了一个初步的了解。经过这次实习，我觉得自己的实习还不够深入，对一些重要生产细节不够了解，跟师傅的交流还不够，学到的东西也很有限。不过我相信在以后的实习中我会克服这些，努力学习，虚心向师傅们请教，更多的了解我厂的生产流程，为以后的工作打下基础。