北京奔驰冲压车间管理调查报告3篇
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推行公司TQM管理理念，建立健全车间质量管理制度，提高全员质量意识，要求全员参与质量管理活动。
为了提高车身质量，使产品生产过程处于受控状态，使车身质量满足产品及工艺要求。
上序保证下序，上序不合格件及不合格半成品不允许流入下序，实现产品质量“零缺陷”。
冲压车间的主要生产任务是将钢板材料压平、剪成适用的尺寸然后将钢板冲压成各车身部件和底盘部件。冲压车间的生产由开卷（下料）和冲压成形两部分组成，冲压成形又包括拉伸、切边、整形、精切、冲孔和翻边等作业步骤。
冲压车间是典型的批量轮番生产组织方式，按焊装车间的生产需求量及冲压设备的生产能力，将冲压零部件分为多个批次，依靠模具的快速切进行生产。主要特点是：零部件品种多样性；生产重复性，生产轮番性。因此，生产批次管理是冲压车间的管理重点。
冲压件的主要质量控制项目有外观、精度和性能。有缺陷的冲压件将在返修区进行维修。
系统布局如下：
系统在冲压车间主要从以下几个方面进行管理和控制：
1.批次管理：记录每一个生产批的批号、生产的冲压件名称、适合车型、批量、生产设备、模具、班次、班别、原材料供应商及供货批次等信息。
2.质量管理与监控：
1)监控的主要内容有：
l 缺陷：
记录破裂、起皱、回弹、扭曲、划伤等缺陷，包括检查类型（专、自、互、首检）、缺陷名称、位置、严重程度、所属批次、加工设备、模具、发生岗位、发现岗位、责任部门等内容，并进行监控，发生下列情况时（可定制）自动进行报警：
￠ 单项缺陷率超过设定值
￠ 累计缺陷数超过设定值（通常从某一班次开始时进行计算和监控）￠ 严重缺陷
￠ 检查人员认为需要报警的其他情况
l 精度：
记录抽检的冲压件的尺寸、形状和位置精度，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警
l 性能：
力学检查、探伤等结果管理
l 设备工艺参数：
记录设备在各个作业步骤的压力、时间等工艺参数，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警
2)异常的处理：
收到报警通知后，相关责任单位进行处理，并记录处理结果。
3)利用质量分析工具对以上内容进行深入分析，比如：
l 通过相关分析了解工艺参数对质量的影响
l 通过柏拉图了解多发缺陷
4)自动生成质量报表
5)产品追溯（质量追溯和批次追溯）
3.返修管理：
对本车间发现及焊装车间退回的缺陷冲压件进行返修管理
1)记录缺陷冲压件名称、批次、发现单位、现象、原因、采取措施、工时
2)确认：对返修件进行确认，确保不良品不流入下一环节
3)进行知识库维护
4)分类统计汇总分析：
l 缺陷及原因分类汇总排序
l 责任单位（开卷、冲压x区等）分类汇总
l 发现单位（开卷、冲压x区、测量、焊装、涂装、总装、整车品质等）分类汇总
l 趋势分析
每次确定一个主题，如同步化物流、价值流分析、目视化工厂等，由一线班组长带领手下员工制作PPT并上台进行发布
进行CPS相关工具的培训，并运用这些方法解决问题
强化环境基础管理，环保污染事故为0，环保隐患整改率100%，排放达标，环境监测率100%
着力建设WG班组基础管理能力（数据收集，CPS精益工具应用，识别与消除浪费的能力培养，班组自主改善能力提升）
以生产现场为主要的精益改善
以识别与消除浪费为核心的各种主题活动（图片故事展，合理化建议，班组活动发表会）
以PDCA持续发送为基本原则分领域推进
系统设计，逐步推进，形成标准，对标提升
制定推进主体计划，制定CPS要素推进主体计划及方针展开主体计划 确定CPS管理指标体系，SQDCME记分卡
搭建组织机构，车间，班组级的CPS
建设硬件平台，CPS看板，CPS专栏，CPS服务器，CPS数据采集系统，硬件平台的及时搭建确保CPS推进工作得以全面展开
宣传与培训，充分利用公司内部资源，采取各种宣传方式，营造良好的精益生产氛围
活动推行的具体方法，以WG班组管理能力建设为基础，以生产现场为主要对象，以识别与消除浪费为核心，以PDCA循环为工作原则 标准化的CPS运行方式，通过精益生产的深入推进，总结各阶段推进经验，按照PDCA原则，形成体系、作业、主题活动三方面的CPS标准化运行方式，体系标准化（评估、控制手册标准化，管理指标标准化，达级评估标准化，培训标准化），主题活动标准化（识别与消除浪费，全员参与CPS），作业标准化（推广定时定位置标准化作业方式，持续完善标准化作业指导书及相关程序）
浙江宏环有限公司
冲压车间模具管理规范
模具的使用、贮存、保护、维护、管理权属浙宏公司。
冲压车间应建立模具台账,表明模具产财权、验收日期、使用日期、冲压数量、模具维修等情况，并对模具进行标识。
模具的贮存、保护和维护由冲压车间和工艺模具科。验收
模具交付使用时工艺模具中心应组织品管部、冲压车间模具主管对模具进行验收，通过冲压的产品验证模具是否符合要求，按《模具验收及试模状况表》有关要求对模具进行验收。
新模具的移交手续
移交的内容：①模具；②模具配件及配件图纸；③产品图；④工序图；⑤检验作业指导书；⑥操作作业指导书；
进仓的模具必须是合格模具或者批量生产已超500件以上（有冲压车间模具主管和质量主管同意）可以办理入仓手续。
新模具进仓前，仓库管理员要规划定置位置。
模具正式启用后，工艺模具中心和品管部应对模具符合性进行跟踪，并将验证结果报告工程技术部。
模具图纸等技术文件由工艺模具中心统一保管，其管理办法参照文件《文件控制程序》。
装模
模具的领用
生产时需领用模具，必须由装模工到仓库办出仓手续，模具管理员负责跟踪模具状况，生产完后，合格模具必须马上办理回仓手续，装模工和模具管理员安排、整理模具归位，并做好模具使用状况记录。
出仓、进仓的模具必须保证是合格的，符合图纸或生产要求，模具必须清理干净且没有油污、废料。
生产中的模具出现维修，模具的维修进度由当班班长负责跟踪，直到生产完成后末检合格办理进仓手续。
改模具或更改工艺的模具，由工艺模具中心跟踪进度，直到模具试模合格后才进仓，管理员做好更改记录。
领用模具生产时，冲压装模员必须操作作业指导书、一并领出，并办理出仓手续。将《作业指导书》挂在该模具所装机台后面墙壁上，生产完后所有文件必须及时送回模具仓库，并办进理回仓手续。
模具配件的安全库存量为5件（等于5件）时，模具管理员提出加工计划，并跟踪落实加工的结果，并直到补充进仓为止，冲床的保险块、装夹螺杆、压板同样要求。
装模前必须检查机床是否完好(一定要检查保险块是否完好)及机床几何精度是否满足所用模具的要求(如落料、切边、冲孔的模具应安装在精度较高的机床上)，机床的封闭高度、吨位是否与所装模具相匹配，垫板是否牢固、可靠，高度一致。
当模具封闭高度过小,应选适当的垫板,并尽量垫在下模。
检查模具必须完好,螺丝不能松动,上下模座表面必须清洁、干净，有问题的模具不能装机。
装模时,先把机床上下台面扫干净,冲床上使用的模具应先测量其中封闭高度,调整机床封闭高度比模具的封闭高度高出在冲床上进行装模时,模具的压力中心不能偏离机床中心50mm,调整上下模的间隙合适后,先固定上模,再紧固下模.在油压机上装模,上下模至少要装夹四点,特别是需用下顶缸的模具,下模一定要装夹四角(点),模具必须在顶板的重心(或中心)位置,落料冲孔模上80T-200T压力机的下模必须装夹四点.模具装夹完毕后,当班班长协同模具管理员认真检查是否装夹安全、可靠、合理、是否上下干涉，影响操作工上、下料，限位柱是否合理、落实，当班主管一定要督查好这一环节。
在确认机床、模具装夹完好后，试冲零件时，调模的深度必须慢慢调整，严禁一次调整到位，落料冲孔等冲裁模具，调模深度不得超过两个料厚，油压机上限位行程开关的调整原则上只许班长或现场技术员调整，严禁敲打行程开关。
装模时,严禁用手搬运模具，防止撞坏模具和机床.装好模后,要详细的向操作工人交待注意事项,并在操作工人实际操作符合要求后,班长或装模工才能离开.在使用过程中每天班长督促操作工对模具导向部位,侧冲的滑块,T型槽等部门,加油不少于2次,对活动导柱,应每2小时加一次油，模具管理员必须每2小时对模具使用情况主动进行检查，用敲击法检
查模具装夹是否松动。
模具使用之后,由质检员对末件进行检查,完全合格后由班长(主管)对模具状况应作及时检查,确认完好后,让操作工清理干净模具上的废料、杂物、、并对导向部位加油后，才允许卸模，用完后的模具应放回原架位，大模具应放在木垫上，严禁模具随地摆放，放回原位后办理入库手续。
交接班后,接班的现场主管、班长、装模工及模具管理员，要对前班使用的模具本入继续使用前，要重新检查模具的装夹情况和模具状况，确认完好后才能使用。
主管、班长对装模附件（垫铁、垫板、螺栓、螺母、压板及各种板手等）要妥善保管,交接班时应交待清楚。
主管、班长及模具管理员对模具的全部使用过程要认真负责，发现问题、隐患应及时处理，模具在使用过程中，由使用单位负责进行管理。
模具报修及确认
模具在使用过程中，需要进行维修时，应由模具使用单位开具模具报修单，填明模具报修原因或零件不合格状态。车间主管或班长签名,并经检验员签字确认后,交模具班长或模具师傅。模具班长负责对模具分析模具损坏原因,决定维修方案,实施维修。
冲压车间报修模具，必须说明生产紧急状况，并根据损坏程度，同模具班长或经理确认修复所需时间。并跟踪模具维修进度。模具科应在第一时间修生产最急的模具，并按确认修模时间完成修模任务，不要因修模超时而影响生产。
模具修复后，维修人员填写维修情况签名，班长或科长核定签名后，将模具交冲压车间试冲，试模结果由车间主管、质检员确认并签名。合格后，冲压班长或主管同模具班长确认修模所用时间是否在承诺时间内完成。
模具的报废
模具在安装调试时运输、使用不当而造成损坏不能修复，由工艺模具科长提出报废申请，并申请制造新的模具，总经理审批后实施。
模具管理人员应将模具维修、报废等情况反映在模具台账上。模具的贮存和维护
模具的贮存、保护和维护由模具管理人员负责。
模具使用完后冲压车间操作人员应清除模具内外的废料、杂物，保持模具干净整洁。
模具进入模具贮存区后应按产品型号、工序先后、固定架位摆放。
冲压主管、班长应将使用后模具状况用便签清楚的写给模具管理人员，注明本批生产冲次，模具维修过何部位、次数，由模具管理人员填写在模具台帐上。
对待修模具，冲压主管、班长必须开出模具报修单，交给模具主管。
模具管理人员每月必须对模具表面清除油污、灰尘两次以上。
摆放在各架位的模具要保持整齐清洁。
模具在需要长途运输时，必须做好保护工作。如将上下模用铁线
牢固等方法保证不因运输过程的碰撞被损坏。
冲压车间生产计划管理规定
1、目的为规范车间冲压件生产计划及其过程控制管理工作，对车间计划实施有效控制。确保车间生产计划有序进行，提高生产效率，及时入库，满足正常供货需求。制定本管理办法。
2、适用范围
本办法适用于冲压车间生产计划的编制、组织实施及其生产过程控制管理。
3、职责
车间生产主任、调度负责车间当日生产计划的下发，并做好备料计划的下发。测算车间设备符合，平衡车间生产能力。分析影响车间正常生产的因素，并制定相应的应变措施。生产计划合理有序，提高生产效率。负责根据库存情况安排生产，并与生产科配合做好三日滚动生产计划。
各直产班长负责根据车间调度下发的当日生活参计划组织车间人员实施生产。
各辅产班长要根据生产计划对模具、设备等存在的问题提前进行预测修复，确保生产计划的顺利进行。
车间工艺员负责对生产过程中出现质量问题的制件状态进行判定，对工装问题及时下发整改通知单，通知相关人员对工装进行维修。对生产过程中出现的质量问题进行统计分析，作好记录，制定合理的整改方案并上报。
4、内容及要求
生产计划编制依据生产科下发的月度计划为指导，三日生产滚动计划为依
据，合理安排车间生产。
做好车间冲压件的库存及在制品情况的统计分析，合理安排生产，减少车间在制。是车间在制品尽量减少，以车间在制品为零为目标。优化车间生产流程，根据工艺文件合理安排生产。与生产科、库房及时沟通。
车间生产严格按照生产科的计划进行生产，杜绝无计划生产的现象存在。紧急计划、增补计划生产科要以计划单的形式下发车间后由车间组织生产。
生产科确保工位器具的正常流转，避免因器具原因造成车间在制品积压以及器具原因造成车间计划调整、停线的现象发生。
备料车间严格按照备料计划生产，提前备料，避免出现备料不及时打乱车间正常生产计划。
之间可要做好制件的检验控制工作，避免出现批量质量事故，影响车间的正常生产。
技术科要对新产品模具及大的模具问题拿出处理意见，及时联系相关单位进行维修服务。确保工装良好，生产顺利进行。
车间生产的冲压件及时入库，并及时办理入库手续。日计划完不成，不能及时入库的生产调度要分析出原因及时上报生产科。
出现模具、设备故障30分钟后，车间调度负责向生产科和冲压事业部分管人员进行汇报。
车间分析制约生产的瓶颈问题，制定整改方案，确保车间顺利生产。
凡是因模具维修、设备故障、材料供应、质量问题等原因，影响车间计划正常运行的。模修班要提供模具的维修周期；维修班要及时准确提供设备维修周期；备料车间要及时汇报采购部和相关领导，及时解决材料问题；工
艺员、质检员要及时汇报，并及时组织技术、质检对制件评审，解决质量问题确保产品顺利生产，合格入库。
5、考核
因各直产班长未按车间计划组织生产，影响正产生产节奏的考核责任班长50元/次。
因模具修理不及时影响正产生产计划的按50元/次考核模修班长。
因材料供应不及时，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核备料车间负责人。
因工位器具原因，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核生产科负责人。
因设备原因，影响车间计划正常生产，按50元/次考核维修或电修班长。
因检验原因，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核质检科负责人。
因入库不及时，影响正常发交的对在制品班长考核50元/次。
附加说明：
本办法提出部门： 冲压车间
本办法归口部门： 冲压车间
本办法起草人：张维滨
本办法审核人：
本办法审定人：
本办法批准人：